Zustandsorientierte Instandhaltung: Der bewährte Weg zur Reduzierung von Anlagenausfällen

Wir haben zuvor die Vorteile der Entwicklung einer Anlagemanagement-Strategie besprochen und möchten diesen Gedankengang fortsetzen.

FAKT: Ein großer Teil der Anlagenausfälle hat nichts mit der Betriebsdauer zu tun. FAKT: Die meisten Anlagenausfälle lassen sich mit der richtigen Instandhaltungsstrategie vorhersagen. Hier kommt die zustandsorientierte Instandhaltung (Condition Based Maintenance) ins Spiel – eine Strategie, die Ihnen hilft, Reparaturen im Voraus zu planen. Wir zeigen Ihnen, wie das geht.

Grundlagen der zustandsorientierten Instandhaltung

Stellen Sie sich vor, jedes Gerät durchläuft vier Phasen, bevor es ausfällt:

1. Erste Phase – Die Maschine läuft reibungslos wie vorgesehen innerhalb der definierten Parameter.
2. Zweite Phase – Die Maschine zeigt erste Verschleißerscheinungen mit einer messbaren Leistungsänderung.
3. Dritte Phase – Die Maschine zeigt Stressanzeichen mit drohendem Ausfall.
4. Vierte Phase – Vollständiger oder teilweiser Ausfall der Maschine. Sie entspricht nicht mehr den Spezifikationen oder funktioniert gar nicht mehr.

Um die vierte und sogar die dritte Phase zu vermeiden, wird empfohlen, kontinuierliche Inspektionen durchzuführen, auch wenn die Maschine gut läuft. Diese Inspektionen identifizieren nicht nur Probleme, bevor sie auftreten, sondern können in einigen Fällen sogar den Ausfallzeitpunkt vorhersagen.

Rückzahlungstechnologien und zustandsorientierte Instandhaltungsstrategien

Rückzahlungstechnologien (Payback Technologies) werden von Zuverlässigkeitsingenieuren eingesetzt, um eine genaue Bewertung der Anlagen zu erhalten. Sie unterteilen sich meist in drei Kategorien: Schwingungsanalyse, Öl-/Schmierstoffanalyse und Infrarot-Thermografie.

Probleme, die durch Schwingungsanalyse erkannt werden:

• Kupplungsblockade oder -ausfall.
• Lagerschaden, Fehlausrichtung im Lüfter, Motor oder Pumpe.
• Unwucht im Lüfter oder Motor.
• Resonanzen einschließlich Scheiben, Riemenfrequenz und Riemenscheiben.
• Elektrische und Schmierungsprobleme.
• Probleme in der Struktur, Getrieben und Riemen.

Probleme, die durch Öl-/Schmierstoffanalyse erkannt werden:

• Vorhandensein von Fremdflüssigkeiten wie Wasser.
• Zerstörerische Oberflächenverunreinigungen.
• Vorhandensein von Maschinenverschleißmaterialien einschließlich Menge, Art und Morphologie.
• Gesamter chemischer und physikalischer Zustand des Öls/Schmierstoffs.

Infrarot-Thermografie gibt Ihnen einen visuellen Überblick über eine Reihe kritischer Komponenten, einschließlich, aber nicht beschränkt auf Lager, Motoren, Kupplungen, Scheiben, Riemen, Wärmetauscher, Dampffallen und elektrische Komponenten.

Ihre Ingenieure können auf Basis all dieser Daten eine Strategie entwickeln. Sie können auch einen sogenannten „Bombenbericht“ erstellen, eine Zusammenfassung Ihrer Anlagen, die Daten zu folgenden Punkten enthält:

• Anlagenstandort.
• Datum und Uhrzeit des bestätigten Problems.
• Details zum Problem der Anlage.
• Umriss der Schritte zur Bewältigung des Problems einschließlich Zeitrahmen und Budget.
• Ideen für prädiktive und präventive Technologien zur Diagnose von Problemen.
• Alle Zuverlässigkeitsberichts-Daten zur Stützung des Befunds.
• Namen von Drittanbietern, die bei den Problemen helfen können.

Das Ziel einer zustandsorientierten Instandhaltungsstrategie sollte sein, die Leistung zu verbessern, Ausfälle zu verringern und die Betriebszeit zu erhöhen.

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