Vom Wasserstrahl zum Laser: Das Unternehmen, das Schneidetechnologie transformierte

WASSERSTRAHL-STARTS
Jahrelang half ich vielen Shops beim Start oder Kapazitätsausbau beim Formschneiden durch Wasserstrahl. Wasserstrahlschneidanlagen waren die „Go-to“-Technologie der frühen 1990er: unbegrenzte Fähigkeit beim Formen von Metallen, keine Materialbeschränkungen, gekoppelt mit Erschwinglichkeit – der Gewinner für Start-up-Shops. Jobshops schossen in Industriehallen und Mietflächen aus dem Boden, als Unternehmer in das Wasserstrahl/Formschneide-Geschäft einstiegen. Diese Shops wurden schnell erfolgreich, indem sie Wartezeiten für Fremdfertigung eliminierten und zu voll ausgestatteten Fertigungsbetrieben heranwuchsen.

ERFOLG TREIBT WACHSTUM

10–15 Jahre später: Dieselben Shops sind gewachsen, haben Kapazitäten wie Biegetechnik (Abkantpressen), Schweißen, Montage, manche sogar Pulverbeschichtung und Lackierlinien hinzugefügt – Komplettlösungen für Metallteilefertigung. Kundenstamm gewachsen, Käufer verlassen sich auf präzise Produkte und termingerechte Arbeit. Sie erreichten das „Next Level“ mit steigenden Aufträgen und Anforderungen – ihr einstiger „Go-to“ Wasserstrahl war nun ausgebucht. Die Maschine, die ihnen zum Anfangserfolg verhalf, wurde zum Flaschenhals, der sie vom nächsten Level abhielt. Sie bekamen einfach nicht den Durchsatz, den sie brauchten, von EINEM Wasserstrahl – UND nicht zum Preis, den sie brauchten, um im Markt noch wettbewerbsfähiger zu sein.

Genausofähig wie immer, aber der Wasserstrahl konnte nicht mit gestiegenen Anforderungen an MEHR Teile, SCHNELLEREN Durchsatz UND niedrigeren Betriebskosten mithalten. Mit Stanzen und Plasma ausgeschlossen, war der logische nächste Schritt: Laserschneiden. Laser konnten Teile schneller, günstiger und genauso präzise schneiden wie der Wasserstrahl zuvor. Ein Laser konnte Last vom Wasserstrahl nehmen und – ganz ehrlich – Wasserstrahl-Zeit für Teile freimachen, die für Laser NICHT gut geeignet sind. Der nächste Schritt MUSSTE ein Laser sein.

LOGISCHER NÄCHSTER SCHRITT

Wachsende Shops entschieden: Laser muss die nächste Maschineninvestition sein, um zu wachsen. Andere, kämpfende Shops erreichten das klassische Jobshop-Problem:

Hätte ich nur einen Laser, bekäme ich die Arbeit – aber ohne die Arbeit kriege ich keinen Laser.

Vor 2018 war der Kostenunterschied zwischen Laser und Wasserstrahl einfach zu groß. Für viele blieb der Laser unerreichbar – die Zwischenlösung: einfach einen ZWEITEN Wasserstrahl hinzufügen. Doch dann änderte sich etwas. Die Technologie wandelte sich. Wo vorher keine Möglichkeit war, gab es nun eine.

DIE LÜCKE SCHLIESSEN

Laserschneidsysteme für Metall bis 2009 primär CO₂-basiert. Teuer in Bau und Wartung, CO₂-Resonatoren brauchten große Stromquellen, Steuerungen, Kühler und die extrem wartungsintensiven Strahlführungssysteme (Beam-Path-Delivery). Teuer, komplex, hoher Investitionsbedarf in Verbrauchsmaterial, Wartung, Service. Nicht nur ein finanzieller, sondern auch ein mentaler „Hügel“ – viele Shops unsicher, ob sie Schwierigkeit und Technologie eines CO₂-Lasers bewältigen könnten. 2010 war die Zeit reif für eine BESSERE Lösung – der Jobshop-Markt FORDERTE sie: Eine, die nicht nur Betriebskosten senkt, sondern den GANZEN Prozess vereinfacht. Die Zeit war reif für Festkörper-Fasermasern.

Während Festkörper-Fasermaser-Technologie Betrieb und Wartung stark vereinfachte, lag der Anschaffungspreis immer noch weit über Jobshop-Möglichkeiten ohne solide Begründung durch bestätigte Aufträge und Cashflow. Fasermaser-Technologie löste mehrere Hürden, aber große Firmen bedienten nur bestehende Kundenbasen. Der Preis schloss viele Wasserstrahl-Jobshops vom Wachstum in die neue Festkörper-Fasermaser-Fähigkeit aus.

DEN BEDARF DECKEN

Während die großen Laserspieler die neue Festkörper-Faser-Technologie schnell adaptierten, verfehlten sie den Mark, den Wasserstrahlbauer Jahre zuvor sahen: Sie verfehlten KOMPLETT den gesamten kleinen und Start-up-Jobshop-Markt. Sie verfehlten genau die Basis, auf der diese Wasserstrahlfirmen vor einem Jahrzehnt ihren Erfolg aufbauten. Doch durch dieses Verfehlen bot sich eine große Chance für ein visionäres Unternehmen, das sah, was die großen Laserfirmen nicht sehen WOLLTEN oder KONNTEN. Die Chance stand offen: Wenn ein wendiger Bauherr eine enorme Verpflichtung einging, könnte er den Mark treffen und diesen ganzen neuen Markt des Maschinenwerkzeug-Wachstums aufbrechen.

Die Herausforderungen waren nicht klein. Wenn die Großen es nicht konnten – wer dann? Mehrere entscheidende Faktoren:

• Die Maschine musste LOKAL gebaut werden! Zwar gab es billige Importe, aber Support war kaum konsistent zu bekommen, Designänderungen häufig, Teile schwer zu beschaffen, Versand- und Handelsfragen machten sie weit weniger attraktiv. Europäische Designs beeindruckend, aber Wechselkurse machten sie genauso teuer wie die Großen. Wir gewöhnten uns an das „Wir können es in den USA einfach nicht so billig bauen“, das die großen Laserbauer predigten.
• Die Maschinen mussten mit US-Teilen gebaut werden – Erschwinglicher Laser heißt nicht, dass Käufer Kompromisse eingehen müssen. Wenn ein Bauherr es richtig macht, beschafft er lokal und eliminiert lange Wartezeiten auf Übersee-Teile. Er unterstützt dieselben US-Hersteller, von denen er selbst Support sucht. US-gebaut mit US-Teilen war entscheidend für den Visionärerfolg.
• Diese Maschinen mussten EINFACH sein! Einer der größten Wasserstrahl-Erfolge: Umgehung komplexer CAD/CAM-Systeme vieler CNCs durch intuitive, vereinfachte, logische Steuerung. Integrierte Teile-Reihenfolge, Nesting, Schnittsequenzierung – alles automatisiert am Wasserstrahl. Dieser neue Laser MUSSTE diese Technologie eingebaut haben.
• Diese Maschinen mussten GÜNSTIG sein! – Wenn eine Maschine lokal designed, lokal gebaut UND dieselben Features/Kapazitäten der 500–600K$+ Systeme der Großen bieten KÖNNTE, ABER zu einem Wertpreis von UNTER 5K$/Monat – ein GANZ NEUER MARKT würde entstehen.
• Finanzierung musste ein No-Brainer sein! – Ein visionärer Finanzpartner musste sich mit dem Bauherrn verbünden für sichere Käuferfinanzierung. Der Finanzpartner musste das zukünftige Marktpotenzial sehen – nicht nur den „Verkauf“ heute. Er musste Käufern versichern, dass er GENAUSO an ihrem Erfolg interessiert war wie der Maschinenbauer und die Werkzeuge nutzen konnte, um ihr Wachstum beim Aufstieg in die neue Technologie zu unterstützen.

Ein BEWÄHRTER GEWINNER TRETET VOR

2010 formierte sich eine frühe Gruppe erfolgreicher Pioniere, Innovatoren und Führer der Wasserstrahlindustrie – Maschinenbauingenieure, Softwareentwickler, Maschinenbauer – um über dieses neue Potenzial zu spekulieren. In wenigen Jahren formte dieses unternehmerische Team Polaris Machinery Group. Das waren die Leute, die es in den 1990ern „verstanden“ und nun in großen Teilen direkt verantwortlich waren für das aufkommende Wachstum der Fertigungs-Jobshops ab Mitte/Ende der 1990er. Sie erkannten den Bedarf an Qualitäts-System zum erschwinglichen Preis. Sie kannten die Herausforderungen und antizipierten Widerstand und Argumente der großen Laserbauer – genau wie so viele Jahre zuvor.

Polaris Machinery machte sich daran, in Nordamerika ein völlig neues Laserschneidsystem zu designen und zu bauen: wirklich benutzerfreundlich, lokal beschafft, erschwinglich für kleine und mittlere Jobshops. Sie bezogen bearbeitete und gefertigte Teile lokal um ihre Fabrik im Dallas-Fort-Worth-Gebiet. Sie nutzten NUR den Branchenführer in Festkörper-Fasermaser-Technologie – IPG Photonics®, Connecticut-basierter Anbieter für Laserquellen. Sie fanden die beste Antriebstechnik in South Carolina: Schneider Electric – und so weiter. Sie konstruierten und bauten ein völlig neues Nordamerikanisches Festkörper-Fasermaser-Schneidsystem mit bewährter Technologie, die jahrelang bei Wasserstrahlschneiden funktionierte, und nutzten dieselben Festkörper-Fasermaser-Quellen wie die Großen – und machten es BESSER!

Nicht nur entwarf und baute Polaris Machinery Group das erste „Jobshop“-Fasermasersystem in Nordamerika – sie taten es zu einem Preis, den keine andere US-gebaute Maschine erreichen konnte. Ab unter 250.000 $ haben diese US-entwickelten und gebauten Systeme nicht nur bewiesen, extrem fähig zu sein, sondern auch auf Augenhöhe mit den großen Laserimporten zu stehen. Partnerfinanzierung durch Commercial Credit Group – diese Systeme ab ca. 3.500 $/Monat mit nur 1 Rate Anzahlung.

MEHR ENTDECKEN

Southern Fabricating Machinery Sales, Inc. ist stolz, nicht nur Distributor der Marke Polaris Machinery Group zu sein, sondern auch für unsere geteilte Vision. Bei Southern Fab verstehen wir ebenfalls die Wichtigkeit von US-gebauter Ausrüstung, wertpreisiger Maschinen, exzellentem Support und den Bedürfnissen kleiner bis mittlerer Fertigungs-Jobshops. Deshalb bieten wir stolz die neuen X5- und X10-Serien Fasermaser-Schneidsysteme sowie die bewährten Wasserstrahlschneidanlagen von Polaris Machinery Shops in ganz Nordamerika an. Rufen Sie an unter 813-444-4555 für mehr Infos, wie ein Polaris Laserschneidsystem Ihnen den nächsten Schritt von Produktivität zu Profit ermöglichen kann!

Gefällt Ihnen dieser Beitrag? Ihnen werden auch gefallen:
Wasserstrahl zu Laserschneiden – Den Schritt wagen
Einführung in Laser
Wasserstrahl-Fähigkeiten: Wo Wasserstrahl passt
Fasermasern – Warum das Kilowatt nicht der König ist