Abkantpressen meistern: Professioneller Leitfaden für Biegetechnik

Die Wissenschaft des Abkantpressen-Betriebs klingt nach technischem Handbuch. Landesweit prahlen Schweiß- und Fertigungsbetriebe mit ihren Fähigkeiten. Ein exzellenter Metallfertiger zeigt sich an der Arbeitsqualität, die er tagtäglich liefert. Das gilt besonders für Abkantpressen. Eine Abkantpresse ist ein Maschinenpresswerkzeug zum Biegen von Blechen und Platten – meist Blech. Sie formt vordefinierte Biege, indem sie das Werkzeug zwischen passendem Stempel (Oberwerkzeug) und Matrize (Unterwerkzeug) spannt.

Biegeumformen ist eines der ältesten mechanischen Metallumformverfahren. Trotz jahrzehntelanger Nutzung sind sie unverzichtbar in jeder Fertigung. Wenn Sie noch nie davon gehört haben, ist Verwirrung leicht. Hier eine einfache Erklärung der Funktionsweise.

Funktionsweise von Abkantpressen

Typischerweise bilden zwei C-Rahmen die Seiten der Abkantpresse (auch Seitenrahmen genannt), verbunden mit einem Tisch unten und einem beweglichen Balken oben. Das Unterwerkzeug (Matrize) sitzt auf dem Tisch, das Oberwerkzeug (Stempel) auf dem Oberbalken.

„Biegeumformen formt üblicherweise Metalle bis 250 mm Dicke, einige Maschinen bearbeiten Teile bis 6 m Länge“, laut Advantage Fabricated Metals.

Durch Steuerung der Stempelhubtiefe lässt sich der Biegewinkel präzise kontrollieren. Abkantpressen können manuell sein, sind aber zunehmend mit CNC-Steuerung ausgestattet – für komplexe Biegevorgänge mit Leichtigkeit.

Bauteile einer Abkantpresse

Der Rahmen wird aus linker und rechter Aufrichtplatte (Seitenrahmen), Arbeitstisch (Bett) und vertikal beweglichem Stößel geschweißt. Der Stößel besteht aus Vollstahlplatte und ist mit den hydraulischen Kolbenstangen der linken und rechten Hydraulikzylinder (oft Y1 & Y2 bezeichnet) verbunden. Er nutzt Hydraulikkräfte für die Bewegung und das Oberwerkzeug (Stempel) entlang eines geführten Weges – entweder mit mechanischem Feinanschlag oder dem präziseren elektronischen Wegmessystem für exakte Positionierung und damit präzise Biegewinkel.

Manche Systeme haben eine mechanische Synchronisation aus Torsionswelle, Schwenkarm, Gelenklager etc. – einfache Struktur, stabile, zuverlässige Leistung durch Maschinensteifigkeit und hohe Synchronisationspräzision.

Der nach oben gebogene Werkstoffbereich heißt „Flansch“. Er wird über ein Gerät an der Maschinenrückseite – die „Hinteranschlag“ (Backgauge) – gemessen und auf Genauigkeit kontrolliert. Der CNC-Hinteranschlag nutzt motorgetriebenes Getriebe oder kettengetriebenes Messsystem, um die synchrone Bewegung zweier Kugel- oder Trapezspindeln auszugeben, die den Messbalken exakt positionieren. Die Hinteranschlagposition ist kritisch, da sie die Länge jedes geformten Flanschs bestimmt und vom CNC-Controller gesteuert wird. Über ein vom Bediener eingegebenes Programm steuert sie die eigene Position und die der angebrachten Materialanschläge („Finger“) am Messbalken.

Tipps für Metallumformen an der Abkantpresse

Der wichtigste Tipp: Kenne den Werkstoffgrad. Je härter der Grad, desto mehr Federweg (Springback) ist zu erwarten. Weichere Materialien federn deutlich weniger zurück, da sie sich leichter dem Matrizenwinkel anpassen.

Kritisch: Auf Rissbildung oder Aufweitung achten, besonders bei scharfen Biegungen. Durchbiegen (Bottoming/Coining) macht Material bruchanfälliger, liefert aber exakten Winkel durch „Prägen“. Je näher Sie an ein 1:1-Verhältnis zwischen Materialstärke und Innenradius kommen, desto unwahrscheinlicher ist Rissbildung an der Biegeaußenseite.

Letzter Tipp: Federweg nicht durch Durchbiegen kompensieren, sondern durch passendes Werkzeug. Beim Durchbiegen benötigen Sie den 88°-Stempel. Ein 85°-Stempel überbiegt zu stark – Sie erreichen nicht genug Federung zurück auf 90°.

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