Top 5 entscheidende Faktoren bei der Wahl einer Metallschere

In der Metallverarbeitung kommt viel Maschinen zum Einsatz, und das Metallscheren ist oft der erste Prozessschritt. Das Scheren dient dazu, Material in handhabbare und bearbeitbare Stücke zu dimensionieren. Metallschermaschinen gibt es in der einen oder anderen Form seit vielen Jahren, und glauben Sie es oder nicht: Sie haben sich im Laufe der Zeit nicht wesentlich verändert.

Die Art der Metallschermaschine, die Sie benötigen, hängt letztlich davon ab, wofür Sie sie einsetzen wollen. Sie werden nach ihrer Fähigkeit bewertet, eine bestimmte Stahlstärke auf eine bestimmte Länge zu scheren. Doch sie unterscheiden sich im Design und sind mit unterschiedlichen Optionen für variierende Produktionsanforderungen ausgestattet.

Was ist Metallscheren?

Metallscheren ist ein Begriff aus dem Metallverarbeitungsprozess. Es ist ein Verfahren zum Abschneiden unerwünschter Materialbereiche oder zum Zuschneiden von Blech. Es schneidet eine gerade Linie und wird eingesetzt, wenn Sie ein Werkstück dimensionieren oder Zuschnitte für spätere Metallbearbeitung wie CNC-Stanzen vorbereiten müssen.

Wie funktioniert Metallscheren?

Der Scherprozess nutzt eine Maschine oder ein Werkzeug, um durch Blech zu schneiden. Diese Werkzeuge sind auf extrem präzises Schneiden ausgelegt. Scheren erfordert keine Hitze und erzeugt keinen Abfall in Form von Spänen oder Metallsplittern. Das macht es zu einer beliebten Wahl für Hersteller, da eine nahezu vollständige Materialausnutzung üblich ist.

Die Maschine hält das Blech mit einer Reihe von druckbeaufschlagten Klemmen – sogenannten „Niederhaltern“ – fest, und dann bewegt sich das obere Messer quer über ein unteres Messer, um den Schnitt auszuführen. Oberes und unteres Messer sind nicht auf derselben Position, sondern minimal versetzt, um Kollision zu vermeiden und dennoch die sauberste Scherkante zu erzielen. Dieser geringe Versatz wird als Messerspalt (Blade Clearance) bezeichnet.

Üblicherweise bleibt das untere Messer stationär (fest), während das obere Messer mit großer Kraft nach unten gedrückt wird. Das obere Messer ist in einem leichten Winkel zum unteren Messer fixiert. Dieser Winkel bewirkt, dass der Schnitt von einem Ende zum anderen erfolgt, statt auf einmal. Er reduziert die zum Schneiden des Metalls erforderliche Kraft. Die Messer selbst gibt es in verschiedenen Qualitäten von Werkzeugstählen für Härte, Verschleißfestigkeit oder Stoßdämpfung.

5 Faktoren vor dem Kauf einer Metallschere

Metallscheren gibt es mit unterschiedlichen Fähigkeiten für verschiedene Materialien. Sie sind auch technologisch weit fortgeschrittener, was die Arbeit schneller und produktiver macht.

1) Welche Metallart wird geschert?

Die Art, Dicke und Konsistenz der Materialien, die Sie scheren, beeinflussen die empfohlene Scherenwahl maßgeblich. Wenn Sie dünne Bleche oder leichtes Aluminium scheren, kommen Sie vielleicht mit einer druckluft- oder elektrisch betriebenen Schere aus. Wenn Sie jedoch 19 mm (3/4 Zoll) dicke Platten mit Plasmaschnitthaltern scheren, sollten Sie dringend eine gute mechanische Schere für deren Stoßdämpfung in Betracht ziehen.
Nicht nur die Materialart ist wichtig, sondern auch die Struktur: Tränenblech, Streckmetall, Lochblech etc. scheren sich anders als flaches Material gleicher Zusammensetzung.

2) Welche Stückzahlen werden benötigt?

Die Menge der zu scherenden Teile ist fast so wichtig wie die Materialart. Während eine einfache, günstige Maschine für niedrige Volumen und intermittierenden Einsatz ausreichen mag, wäre für die Produktionsanforderungen eines Stahl-Service-Centers eine anspruchsvollere, robustere Maschine erforderlich.

Nicht nur die Maschinenkonstruktion variiert stark, sie können auch mit zahlreichen Optionen ausgestattet werden – darunter Förderer/Stapler, die das gescherte Material auf einen Stapel auf einer Palette bringen für schnelles Abtransportieren. Weitere Optionen: Hochgeschwindigkeitshydraulik oder präzisere Vorderanschlag-Optionen.

3) Mechanisch, hydraulisch, elektrisch, druckluft- oder manuell betriebene Schersysteme?

Bei der Auswahl der Schere müssen Sie den Antrieb bzw. das Antriebssystem festlegen. Unterschiedliche Antriebssysteme stehen für unterschiedliche Produktionsanforderungen und Kostenstrukturen zur Verfügung.

• Manuelle Scheren – Manuell betriebene Scheren, manchmal „Stomp-Scheren“ genannt, sind für die dünnsten Bleche im Metallbearbeitungsmarkt. Häufig in HLK und Dachdeckerei anzutreffen: Die Stomp-Schere ist eine niedrigproduktive, leichte Maschine, primär nur für 18 Gauge (ca. 1,2 mm) und dünner.
• Druckluftbetriebene – Zwar erhöhen Pneumatik die Scherkapazität nicht 크게, aber eine pneumatisch angetriebene Schere reduziert die Ermüdung des Bedieners und ermöglicht einen schnelleren Arbeitstakt.
• Elektrische Scheren – Elektrisch angetriebene Scheren ohne die Vorteile von Schwungrädern zur Erhöhung der Trägheit und damit der Kraft/Tonnage. Diese Scheren arbeiten im 12-14 Gauge Bereich (ca. 2–2,5 mm) bei Stahl und bieten leisen, ruhigen und sehr schnellen Betrieb.
• Hydraulische Scheren – Hydraulik ist die nächstbevorzugte Methode zum Antreiben des Schermessers. Primär bei 14 Gauge (ca. 2 mm) und dicker eingesetzt. Hydrauliken sind einfach herzustellen, zu platzieren und zu warten und deutlich günstiger als mechanisch angetriebene Pendants – können jedoch an Geschwindigkeit und Haltbarkeit anderer Systeme mangeln.
• Mechanische Scheren – Wenn Sie die beste Produktionsbewertung, längste Lebensdauer und stoßdämpfende Konstruktion beim Scheren suchen, ist es definitiv eine mechanische Schere. Mechanische Scheren sind simpler, leiser, schneller, laufen kühler und sind für Dauerbetrieb ausgelegt – Tag für Tag. Das sind die Scheren der Wahl für schwere Produktionsanforderungen wie Stahl-Service-Center.

4) Bauart: Guillotine oder Schwenkbalken (Swing Beam)?

Nachdem Sie den Antriebstyp festgelegt haben, müssen Sie wissen, welche Bauart besser zu Ihren Bedürfnissen passt. Es gibt zwei grundlegende Bauarten von Scheren am Markt (unabhängig davon, ob mechanisch oder hydraulisch angetrieben): Guillotine oder Schwenkbalken (Swing Beam). Bei einer Guillotine-Bauart wird das obere Messer direkt nach unten vom Antrieb bewegt, während beim Schwenkbalken das obere Messer geschwenkt wird und die Kraft über Hebelwirkung nach unten bringt.
Guillotine-Bauart bietet ein robusteres, aber teureres Schersystem, während der Schwenkbalken aufgrund des Hebelvorteils kleinere Antriebskomponenten (Hydraulik) einsetzt.

5) Scherwinkel (Rake Angle): Verstellbar oder fest?

Der Scherwinkel ist der Winkel, in dem das obere Schermesser geneigt ist, um nicht zu viel Material gleichzeitig beim Scherprozess zu erfassen. Je niedriger der Scherwinkel, desto besser die Qualität der resultierenden Scherkante (einschließlich Drall, Bogen und Krümmung) – doch desto robuster und kraftvoller muss die Schere sein. Niedrigere Scherwinkel erfassen mehr Messerlänge im Material und erfordern mehr Kraft (und damit mehr Maschine). Idealerweise wäre die perfekte Schere ein Null-Scherwinkel – doch die Kräfte, selbst dünnste Materialien zu scheren, wären astronomisch und machten die Maschine viel zu teuer. Verstellbare Scherwinkel erlauben kleineren Scheren, dickere Materialien zu erfassen – aber zu einem Preis. Je höher der Scherwinkel, desto mehr leiden Scherkantenqualität, Messerlebensdauer und Maschinenbelastung. Dünne Scherstreifen können durch hohe Scherwinkel verdrillt oder gebogen ausfallen.

Neu- und Gebraucht-Schermaschinen

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