Anwendungsgeschichten:Hervorhebung der Vorteile der Automatisierung

Der Reiz von kollaborativen Robotern für bestimmte Anwendungen besteht darin, dass sie nach einer Risikobewertung ohne Zäune eingesetzt werden können und in unmittelbarer Nähe zu menschlichen Arbeitern funktionieren können, da hier in einem aktuellen Einsatz beim japanischen Hersteller Yokoyama Kogyo gezeigt. Gutschrift:OnRobot

Fabriken und Lagerhäuser auf der ganzen Welt und in allen denkbaren Branchen setzen Technologien ein, die von A3-Mitgliedern entwickelt wurden, um Produktivität und Durchsatz zu steigern, wettbewerbsfähig zu bleiben und branchenspezifische Herausforderungen zu bewältigen. Jedes Jahr treiben und unterstützen diese Technologien unzählige reale Anwendungen und dieses Jahr ist keine Ausnahme. Werfen wir also einen Blick auf eine kleine Auswahl der jüngsten Bereitstellungen, zusammen mit den Treibern für die Einführung der Automatisierung und den Ergebnissen für Endbenutzer.

Cobot &Gripper sorgen für Kosteneinsparungen und verbesserte Qualität

Der globale Fertigungssektor steht vor ernsthaften Herausforderungen, darunter ein Mangel an verfügbaren Arbeitskräften und Lieferketten sowie Inflationsdruck, die alle Maßnahmen zur Kostensenkung vorantreiben und Automatisierung dringend erforderlich machen Unternehmen jeder Größe, sagt Kristian Hulgard, General Manager Americas bei OnRobot.

"Die Greifer von OnRobot für kollaborative Roboter und leichte Industrieroboterarme sind so konzipiert, dass sie mit minimalem Aufwand eingesetzt werden können, sodass Unternehmen ihre Automatisierungsanforderungen schnell und einfach erfüllen und Zeit sparen können zum ROI“, sagt Hulgard und zitiert den Fall von Yokoyama Kogyo, einem in Toyota City, Japan, ansässigen Hersteller von Teilen für die Automobil- und Bauindustrie, der mit einem Mangel an verfügbaren Arbeitskräften für die Maschinenpflege konfrontiert war.

Zuvor hatte das Unternehmen seine Mitarbeiter mit der unergonomischen Aufgabe des Be- und Entladens von Teilen in Metallstanzmaschinen beauftragt, wollte jedoch den Prozess automatisieren, um die Produktivität zu verbessern und die Ergonomie für das vorhandene Personal zu verbessern . Yokoyama setzte einen kollaborativen Roboter von AUBO und einen RG2-Greifer von OnRobot ein, um das Heben zu erledigen, was zu einer Kostenreduktion von 35 % im Vergleich zu menschlicher Arbeit führte, die Qualitätsleistung verbesserte und es dem Unternehmen ermöglichte, Arbeiter ergonomischeren und hochwertigeren zuzuweisen Rollen.

Tagesleistung um 300 % steigern

Ein Linearschlitten am Roboterarm sorgt dafür, dass jede Position in den Regalen erreicht wird und das End-of-Arm-Tooling beinhaltet einen Greifer von SCHUNK Inc. und zusätzliche Sensoren für ein sanftes und kollisionsfreies Handling. Bildnachweis:ABB

In der Zwischenzeit sah sich Dorman Products Inc., ein Autobatterie-Wiederaufbereiter, in seinem Werk in Sanford, NC, ernsthaften Herausforderungen bei der manuellen Wiedermontage von Batteriepacks für Toyota Prius Hybridantriebsfahrzeuge gegenüber. Von Hand durchgeführt, mussten die Bediener die 28 verschiedenen Module identifizieren, die nur in der perfekten Kombination die optimale Ersatzbatterie ergeben – ein Prozess, der bis zu 100 Anspielversuche und viele Versuche und Irrtümer beinhalten konnte.

In enger Zusammenarbeit mit einem Integrator implementierte Dorman Products schließlich eine Lösung, die in der Simulationssoftware RobotStudio von ABB erstellt wurde und 10 Regalstapel umfasst, in denen bis zu 5.000 Module in einem "Zehneck" angeordnet sind ein zentraler ABB IRB 4600 Sechs-Achs-Industrieroboter. Das System ist in der Lage, wahrscheinlich gute Übereinstimmungen für jeden 28-Modul-Akku zu identifizieren und alle acht Sekunden ein Modul zu speichern/abzurufen. Das System hat dazu beigetragen, die Batteriebauzeit um 66 Prozent zu verkürzen und die Tagesleistung des Werks an fertigen Akkus um 300 Prozent zu steigern.

"Der runde Roboter-Lagerturm hat unser Geschäft mit wiederaufbereiteten Hybridbatterien dramatisch verbessert", sagt Michael Menta, Vice President of Engineering bei Dorman. „Wir sind von einem äußerst langwierigen manuellen Prozess, bei dem endlos Module aus Behältern gezogen werden, um genaue Übereinstimmungen zu finden, zu einem automatisierten Prozess übergegangen, der für unsere Mitarbeiter viel einfacher ist.“

AMRs steigern die Produktivität, verbessern die Arbeitssicherheit

Der führende Maschinenhersteller Lenze Drive Systems (LDS) wollte die Produktivität und Ergonomie rund um die Produkttransportprozesse in seiner Produktionsstätte in Ruitz, Frankreich, verbessern. Die manuell durchgeführte Aufgabe erforderte viel Reisen und wiederholtes Tragen von Paketen, die sich auf etwa 100 Pakete pro Bediener und Tag beliefen – was sie zu einem guten Kandidaten für die Automatisierung mit autonomen mobilen Robotern (AMRs) macht.

Lenze hat einen MiR200 von Mobile Industrial Robots (MiR) in seinen bestehenden Maschinenpark integriert und ermöglicht so den vollautonomen Transport von Fertigprodukten zwischen seinen Pack- und Sortierstationen. Der Roboter fährt jeden Tag fast 5 km autonom, verbesserte die Produktivität um 10-15% und eliminierte viele unnötige Wege für die Bediener.

Die AMR-Branche ist in den letzten Jahren in die Höhe geschossen, da Hersteller den Wert mobiler Roboter für ihre Unternehmen erkannt haben, insbesondere für diejenigen, die Schwierigkeiten haben, menschliche Mitarbeiter zu finden, um langweilige, schmutzige und gefährliche Aufgaben zu erfüllen Arbeitsplätze, sagt Ed Mullen, VP Sales Americas bei MiR:„Lenze ist ein ideales Beispiel dafür, wie diese mobilen Roboter die Produktivität, Sicherheit und sogar Ergonomie ihrer Belegschaft verbessern können, indem sie Maschinen diese Aufgaben übernehmen lassen, während sich menschliche Mitarbeiter auf wertvollere Arbeit konzentrieren.“

"Da Kunden aus unzähligen Branchen die AMRs für verschiedene Materialtransportanforderungen getestet haben, fragen sie nach Lösungen, die noch größere Nutzlasten in noch anspruchsvolleren Industrieumgebungen bewältigen können “, fügt Mullen hinzu. „Wir hören weiterhin auf diese Anforderungen und entwickeln AMRs mit höherer Nutzlast, die noch zuverlässiger, flexibler und skalierbarer sind. Als Ergebnis werden sie von einem oder zwei AMRs zu kompletten Roboterflotten, die diese schwereren Gewichte in fast jeder Umgebung bewältigen können.“

Inspektion im Produktionstempo

Ein Linearschlitten am Roboterarm sorgt dafür, dass jede Position in den Regalen erreicht wird und das End-of-Arm-Tooling beinhaltet einen Greifer von SCHUNK Inc. und zusätzliche Sensoren für ein sanftes und kollisionsfreies Handling. Bildnachweis:ABB

Einer der führenden thailändischen Zementhersteller produziert Faserzementplatten mit Liniengeschwindigkeiten von bis zu 130 m (426,5 Zoll) pro Minute in sieben gleichzeitig laufenden Produktionslinien. Zwei im Schichtdienst arbeitende Bediener wurden mit visuellen Inspektionsaufgaben beauftragt, die sich als teuer und ineffizient erwiesen.

Der Hersteller implementierte 6 vernetzte Gocator-3D-Laserlinienprofilsensoren von LMI Technologies in jede seiner 7 Produktionslinien, wobei jedes System aus zwei Gocator-Sensoren oben und vier Sensoren besteht der untere. Der Einsatz verbesserte die Qualität durch konsistente und kostengünstige Inspektionsergebnisse und ermöglichte es dem Unternehmen, die Anzahl der erforderlichen Bediener um zwei pro Schicht zu reduzieren.

„Aufgrund der gestiegenen Nachfrage nach kostengünstigen, hochpräzisen Bildverarbeitungstechnologien für die Fabrikautomation expandiert LMI mit seinen 3D-Sensorlösungen in aufregende neue Branchen wie B. die Inspektion von Faserzementplatten“, sagt LMI per E-Mail:„Mit unserer bewährten, branchenführenden webbasierten 3D-Inspektionsplattform können Unternehmen einfach Multisensornetzwerke erstellen, um die gesamte Zementplatte oben und unten zu scannen und hochpräzise 3D-Höhenkarten zu erstellen Daten und einfach Messungen mit On-Sensor-Tools durchführen – alles ohne PCs oder Controller.“