Echte Automatisierungs-Erfolgsgeschichten: Effizienz und Qualität steigern

Echte Automatisierungs-Erfolgsgeschichten: Effizienz und Qualität steigern

Fertigungsanlagen und Lager weltweit setzen auf Technologien von A3-Mitgliedern, um Produktivität zu steigern, wettbewerbsfähig zu bleiben und branchenspezifische Herausforderungen zu meistern. Dieses Jahr, wie immer, zeigen zahlreiche reale Anwendungen diese Vorteile.

Cobot & Greifer liefern Kosteneinsparungen, verbesserte Qualität

Hersteller weltweit kämpfen mit Fachkräftemangel, Lieferketten-Störungen und steigenden Kosten, was Automatisierung zu einem kritischen Hebel für Nachhaltigkeit macht. Kristian Hulgard, General Manager Americas bei OnRobot, erklärt, wie OnRobots Greifer für kollaborative Roboter und leichte Industrieroboterarme so konzipiert sind, dass sie mit minimalem Aufwand einsetzbar sind, was Unternehmen ermöglicht, ihre Automatisierungsbedürfnisse schnell und einfach zu adressieren und die Time-to-ROI zu beschleunigen.

Yokoyama Kogyo, ein in Toyota City ansässiger Hersteller von Teilen für die Auto- und Bausektoren, stand vor einem Mangel an qualifiziertem Personal für Maschinenbestückungsaufgaben. Das Unternehmen hatte zuvor auf manuelles Be- und Entladen von Teilen in Metall-Stanzmaschinen gesetzt – ein körperlich anspruchsvoller Prozess, der den Durchsatz limitierte. Durch den Einsatz eines AUBO kollaborativen Roboters gekoppelt mit einem RG2-Greifer von OnRobot automatisierte das Unternehmen den Hebevorgang, was eine 35%ige Reduktion der Arbeitskosten, verbesserte Produktqualität und die Freisetzung von Personal für höherwertige Aufgaben erzielte.

Tägliche Ausgabe um 300 % gesteigert

Der Automobil-Batteriepack-Remanufacturer Dorman Products Inc. stand vor Herausforderungen beim manuellen Wiederaufbau von Batteriepacks für Toyota Prius Hybridfahrzeuge in seiner Anlage in Sanford, NC. Bediener mussten 28 verschiedene Module identifizieren, die korrekt kombiniert einen optimalen Ersatzbatteriepack ergeben – ein Prozess, der bis zu 100 Versuche umfassen konnte.

In Zusammenarbeit mit einem Integrator implementierte Dorman Products eine in ABBs RobotStudio Simulationssoftware entwickelte Lösung. Das System verfügt über 10 Regalstapel, die bis zu 5.000 Module in einem Zehneck um einen zentralen ABB IRB 4600 Sechsach-Roboter halten. Der Roboter identifiziert wahrscheinliche Übereinstimmungen über jeden 28-Modul-Pack und kann alle acht Sekunden ein Modul speichern oder abrufen, was die Bauzeit um 66 % verkürzt und die tägliche Ausgabe fertiger Batteriepacks um 300 % steigert.

„Der kreisförmige robotische Speicherturm hat unser Remanufacturing-Geschäft für Hybridbatteriepacks dramatisch verbessert“, sagt Michael Menta, Dornmans Vizepräsident für Engineering. „Wir gingen von einem extrem langwierigen manuellen Prozess, endlos Module aus Behältern zu ziehen, um präzise Übereinstimmungen zu finden, zu einem automatisierten System, das unsere Mitarbeiter deutlich entlastet.“

AMRs steigern Produktivität, erhöhen Arbeitssicherheit

Lenze Drive Systems (LDS) wollte Produktivität und Ergonomie beim Produkttransport in seiner Anlage in Ruitz, Frankreich verbessern. Der manuelle Prozess beinhaltete, dass Bediener rund 100 Pakete pro Jahr trugen – eine Aufgabe, die sich ideal für Automatisierung mit autonomen mobilen Robotern (AMRs) eignet.

LDS integrierte einen MiR200 von Mobile Industrial Robots (MiR) in seine bestehende Maschinerie, was den vollautonomen Transport fertiger Produkte zwischen Verpackungs- und Sortierstationen ermöglichte. Der Roboter legt täglich ca. 5 km zurück, verbessert die Produktivität um 10–15 % und eliminiert unnötige Wege für Bediener.

„Da Kunden aus unzähligen Branchen AMRs für verschiedene Materialtransport-Bedürfnisse getestet haben, begannen sie, Lösungen zu fordern, die noch größere Lasten in anspruchsvolleren Umgebungen bewältigen können“, sagt Ed Mullen, VP Sales Americas bei MiR. „Wir hören auf diese Anforderungen, entwickeln AMRs mit höherer Nutzlast, die zuverlässiger, flexibler und skalierbarer sind, sodass Unternehmen von einem einzelnen Roboter zu ganzen Flotten übergehen können, die schwerere Gewichte in fast jeder Umgebung bewältigen.“

Inspektion in Produktionsgeschwindigkeit

Einer von Thailands führenden Zementherstellern produziert Faserzementplatten, die mit Zeilengeschwindigkeiten bis zu 130 m (426,5 in) pro Minute über sieben Produktionslinien laufen. Zwei Bediener pro Schicht führten visuelle Inspektionen durch – eine kostspielige und ineffiziente Aufgabe.

Das Unternehmen installierte sechs vernetzte Gocator 3D Laserlinien-Profil-Sensoren von LMI Technologies auf jeder Linie: zwei Sensoren oben und vier unten. Das Multi-Sensor-Netzwerk liefert konsistente, hochpräzise Inspektionsergebnisse, was es der Firma ermöglichte, die Anzahl der benötigten Bediener um zwei pro Schicht zu reduzieren.

„Da die Nachfrage nach kosteneffektiven, hochpräzisen Maschinenbild-Technologien steigt, erweitert LMI seine 3D-Sensorlösungen in neue Branchen wie Faserzementplatten-Inspektion“, sagt LMI. „Unsere webbasierte 3D-Inspektionsplattform ermöglicht es Unternehmen, Multi-Sensor-Netzwerke zu erstellen, die gesamte Platten scannen, präzise Höhendaten generieren und Messungen mit On-Sensor-Tools anwenden – alles ohne PCs oder Controller.“