6 Schwerpunktbereiche, um echte Innovation in der Fertigung zu erreichen

Immer wieder werden wir mit der Botschaft konfrontiert, dass sich die Fertigung weiterentwickeln und innovativer werden muss. Aber nach diesen Kriterien wo Wie sieht die Zukunft der Fertigung aus? Was ist die neue Wachstumsfabrik für ein Unternehmen?

In diesem Artikel beabsichtige ich, die Entwicklung der Fertigung durch Innovation aufzuzeigen, die wahre Innovation in der Fertigung.

Es gibt sechs herausragende Bereiche, in denen Unternehmen auf eine echte Innovation in der Fertigung hinarbeiten sollten:

1. Produktivität steigern

• Steigern Sie die operative Produktivität durch die Erforschung und Implementierung bekannter Tools für Operational Excellence wie Lean Manufacturing, Six Sigma, Theory of Constraints (TOC), Geschäftsprozessmanagement wie die Implementierung von Technologien wie ERP, einem Lagerverwaltungssystem und natürlich einem Transportmanagementsystem Ihre Transportabteilung in den Griff bekommen.

• Erhöhen Sie die Ressourcenproduktivität über die gesamte „Supply Chain“. Laut Manufacturing Resource Productivity können Hersteller neue Werte generieren, Kosten minimieren und die Betriebsstabilität erhöhen, indem sie sich auf vier große Bereiche konzentrieren und Prioritäten setzen:Produktion, Produktdesign, Wertrückgewinnung und Lieferkettenmanagement.

In Produktion , Hersteller sollten Programme zur Verbesserung der Arbeits- und Kapitalproduktivität durch Operational Excellence implementieren. Durch die Einbeziehung von Energie- und Materialparametern in Produktdesignansätze könnten Hersteller die Verwendung von Materialien reduzieren, die nicht erneuerbar, gefährlich, schwer zu beschaffen oder teuer sind.

Änderungen am Produktdesign könnten die Möglichkeiten für das Recycling und die Wiederverwendung von Komponenten und Materialien am Ende des Produktlebenszyklus erhöhen.

Zur Wertrückgewinnung können Unternehmen ihren Ressourcenbedarf decken, indem sie Materialien, die früher als Abfall entsorgt wurden, recyceln und wiederverwenden. Dieser Prozess der erhöhten Wertrückgewinnung wird mit einem großartigen Reverse-Logistics-Programm erreicht. Diejenigen, die an der Abfallwirtschaft und der Nutzung großer technologischer Fortschritte beteiligt sind, um den Weg zu ebnen, indem sie Dienstleistungen entwickeln, die es Herstellern ermöglichen, Wert aus Materialien zu ziehen, die nach der Produktion übrig bleiben oder nachdem ein Produkt das Ende seines Lebenszyklus erreicht hat.

Im Supply-Chain-Management Unternehmen könnten ihre Lieferketten in Lieferkreise umwandeln und betonen, dass Materialien wieder in den Produktionsprozess zurückgeführt werden können, nachdem sie ihren Nutzen über die Lebensdauer eines Produkts erfüllt haben.

Bei echten Innovationen in der Fertigung müssen Hersteller viele Anstrengungen unternehmen, um Ressourcen zu optimieren und gleichzeitig ihre Geschäftsmodelle zu überdenken, um den Wert zu erfassen, der im Besitz von Ressourcen liegt.

2. Implementieren Sie eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung

Kaizen oder kontinuierliche Verbesserung ist ein bekannter japanischer Begriff, der von vielen Unternehmen verwendet wird. Dies ist Teil von Operational Excellence, dessen Hauptziel darin besteht, die Betriebskosten zu senken, Prozesse zu verbessern und in einer permanenten Verbesserungskultur zu arbeiten. Kaizen und ein Fokus auf echte Innovation in der Fertigung schaffen ein Standardmodell für „Exzellenz in Organisationen durch die Anwendung allgemein anerkannter Prinzipien der betrieblichen Exzellenz, die Ausrichtung von Managementsystemen und die kluge Anwendung von Verbesserungstechniken“.

3. Eine Innovationskultur schaffen:Innovation in der Fertigung als Kernkompetenz von Wirtschaft, Organisation und Kultur

Wie machen Hersteller „normale“ Mitarbeiter zu außergewöhnlichen Innovatoren? Wie bringt ein Manager oder eine Führungskraft Innovation zum Kern? Ein Unternehmen sollte eine Innovationsinfrastruktur aufbauen und aufrechterhalten, eine tiefgreifende, unternehmensweite Innovationsfähigkeit, in der Mitarbeiter schnell die Ressourcen und die Managementunterstützung finden können, die sie benötigen, um ihre Ideen in Markterfolgsgeschichten umzusetzen. Hersteller sollten jeden Tag und überall versuchen, die Vorstellungskraft von Mitarbeitern, Kunden und Geschäftspartnern zu Geld zu machen.

Laut Innovation to the Core von Gibson und Skarzynsky wurden innerhalb von Quality Systems Six Sigma Black Belts darin geschult, die Waffen der statistischen Prozessanalyse und der kontinuierlichen Verbesserung einzusetzen. Auf diese Weise müssen Hersteller das Innovations-Gen im Unternehmen implantieren und „Intrapreneurs“ oder „Innovation Champion“ ausbilden und fördern. Auf diese Weise entwickelt sich Innovation zu einer systemischen Fähigkeit innerhalb der Organisation. Jeder einzelne Mitarbeiter der Organisation, auf jeder Ebene und an jedem Standort, muss in den Prinzipien, Fähigkeiten und Werkzeugen der Innovation geschult werden. Diese Praxis der Einbettung einer solchen Innovationskultur in die Fertigung verbessert die Fähigkeit, neue Erkenntnisse zu entdecken, ungenutzte Möglichkeiten zu erkennen und neuartige Geschäftsideen zu entwickeln, erheblich.

Es gibt zwei großartige Beispiele für echte Innovation in der Fertigung. Im Jahr 2001 startete Jeff Immelt, Chairman und CEO von GE, eine „Kulturrevolution“. Er und sein Team bei GE haben den strategischen Fokus von oben nach unten über kontinuierliche Verbesserung und Endergebnisse hinaus auf die Schaffung mutiger, einfallsreicher Ideen verschoben. Als der ehemalige CEO von Whirlpool, Dave Whitwam, 1999 begann, die globale Innovationsstrategie seines Unternehmens zu definieren, waren die genauen Worte, die er verwendete, „Innovation von allen und überall“.

Laut mehreren erfolgreichen Unternehmen wie Whirlpool , P&G , CEMEX , GE , sind einige Modelle, um Änderungen oder Aktivitäten einzuführen, um eine Kultur der Innovation in der Fertigung zu schaffen, wie folgt:

• Die Bildung von funktionsübergreifenden „Innovationsteams“ in jeder Region des Betriebs. Das Team wird von einem Innovation Director geleitet. Jedes Team besteht aus 10 bis 12 Mitgliedern aus dem gesamten Unternehmen, deren Aufgabe es ist, neue Ideen und bahnbrechende Vorschläge zu generieren.

• Die Teilnahme von „Innovationsmentoren“ und „Innovationsberatern“ in Teilzeit- oder Vollzeitrollen, die als hochqualifizierte Berater für neue Projektentwicklungsteams fungieren.

• Die Einführung eines unternehmensweiten Schulungsprogramms, das darauf abzielt, die Denkweise und Fähigkeiten zur Innovation zu entwickeln und zu verbreiten. Unterstützung für „Innovationschampions“ in allen Bereichen der Organisation, die jeden Mitarbeiter, der eine Idee hat, anleiten und betreuen.

• Die Einrichtung von „Innovationsgremien“ in jeder Region und jeder größeren Geschäftseinheit, um die besten Vorschläge zu prüfen und zu finanzieren.

• Die Organisation großer Kommunikationsveranstaltungen, sogenannter „Innovationstage“, bei denen Innovationsteams ihre Ideen Stakeholdern präsentieren. Diese Veranstaltungen sind notwendig, um die Arbeit von Innovatoren anzuerkennen und zu feiern.

• Die Erstellung eines umfassenden Satzes von Kennzahlen zur kontinuierlichen Messung der Innovationsleistung des Unternehmens sowie seines Fortschritts bei der Einbettung von Innovation als Kernkompetenz.

• Die Einrichtung einer vollständigen IT-Infrastruktur, die alle Mitarbeiter in die Innovationsbemühungen integriert und es ihnen ermöglicht, den Fortschritt der Innovationsaktivitäten im gesamten Unternehmen zu verfolgen. Viele soziale Unternehmensnetzwerke wie Yammer (jetzt in aktuelle Versionen von Microsoft-Intranets eingebettet) sind sehr hilfreich, um alle einzubeziehen und neue Mitarbeiter schnell in eine Innovationskultur einzubinden.

Bauen Sie mit der Erfahrung dieser Experten die Arten von Fähigkeiten, Tools, Managementprozessen, Metriken, Werten und IT-Systemen auf, die erforderlich sind, um eine Innovationskultur zu schaffen, und mit kontinuierlicher Unterstützung können Sie ein Unternehmen in drei Schritten zu einer echten Innovation in der Fertigung führen auf fünf Jahre.

4. Talent und Innovationsfähigkeit fördern

Während ein Unternehmen an der Implementierung einer Innovationskultur arbeitet, ist es auch wichtig, sich auf die Entwicklung von Talenten und Fähigkeiten zu konzentrieren, um den Mitarbeitern die Fähigkeit zur Innovation zu geben.

Der Bericht „Talent is Key to Future of Manufacturing Industry“ weist darauf hin, dass Innovationsfähigkeit die Fähigkeit zur Entwicklung kreativer Ideen ist. Der Bericht betont weiterhin, dass die Bereitstellung innovativer Produkte und Dienstleistungen für globale Märkte die von Ländern und Unternehmen am meisten begehrten Fähigkeiten sein werden. Craig Giffi, Vice-Chairman und Consumer &Industrial Products Industry Leader bei Deloitte LLP, sagte in diesem Bericht:„Heute und in Zukunft wird das Fertigungsspiel wie ein globaler Talentwettbewerb aussehen, bei dem Länder und Unternehmen gegeneinander antreten Finden und entwickeln Sie hochqualifizierte Arbeitskräfte, die mit den fortschrittlichen Herstellungsprozessen umgehen können, die für die Herstellung innovativer, hochwertiger Produkte erforderlich sind. Amen und gut gesagt. Tatsächlich glaube ich, dass die mangelnde Fähigkeit der Hersteller, Talente im Allgemeinen zu rekrutieren, ein Hauptgrund dafür ist, dass es einen Mangel an Fähigkeiten gibt, der eine falsche Qualifikationslücke schafft.

In diesem neuen Fertigungsparadigma echter Innovation in der Fertigung müssen Unternehmen verstehen, dass es bestimmte Kompetenzen von Wissenschaftlern, Ingenieuren, Technologiemanagern, Technikern und Facharbeitern gibt, die mit der Herstellung bestimmter fortschrittlicher Produkte verbunden sind. Wenn Hersteller und Länder diese Kompetenzen verlieren, kann dies die allgemeine Wettbewerbsfähigkeit der Nationen beeinträchtigen. (Anmerkung:Auch dies ist der Grund dafür, dass wir über die Talentbeschaffung hinaus eine Denkweise von „Machern“ in Amerika schaffen müssen, indem wir zuerst mit STEM und Bewusstsein für jüngere Generationen beginnen).

Aus diesem Grund ist klar, dass Hersteller vor der zentralen Herausforderung stehen, in die Stärkung ihrer Innovationsfähigkeit und -kapazität zu investieren und sich zu engagieren.

5. Entwerfen und bauen Sie eine neue Wachstumsfabrik – Wechseln Sie von F&E zu C&D

Um Innovation und Wachstum in einem Fertigungsunternehmen zu systematisieren, ist es laut Scott D. Anthonys Artikel How P&G Tripled Its Innovation Success Rate erforderlich, die richtige Organisationsstruktur für Design and Build New-Growth Factories zu schaffen. Dazu gehören große Gründungsgruppen für neue Unternehmen, fokussierte Projektteams und unternehmerische Leitfäden, die den Teams dabei helfen, schnell Prototypen zu entwickeln und neue Produkte und Geschäftsmodelle auf dem Markt zu testen. Die Teams befolgen ein Schritt-für-Schritt-Handbuch zur Geschäftsentwicklung und verwenden spezialisierte Projekt- und Portfoliomanagement-Tools.

Wenn Sie mit echter Innovation in der Fertigung fortfahren, sollten Sie erwägen, das von P&G entwickelte und implementierte Innovationsmodell anzuwenden, mit dem Sie von Forschung und Entwicklung zu Connect and Develop (C&D) übergehen können. Die  Das Innovationsmodell Connect and Develop hat ein klares Gespür für die Bedürfnisse der Verbraucher. Ein Hersteller könnte vielversprechende Ideen auf der ganzen Welt identifizieren und seine eigenen F&E-, Fertigungs-, Marketing- und Einkaufskapazitäten darauf anwenden, um schneller bessere und billigere Produkte zu entwickeln.

6. Zusammenarbeit

Um Innovationen voranzutreiben, prüfen Hersteller ernsthaft die Zusammenarbeit. Innovation wird nicht isoliert geschehen. Kooperationen mit Lieferanten, Kunden und Partnerunternehmen sind erforderlich. Hersteller werden mit Kunden für die kundenspezifische Produktentwicklung und mit Lieferanten für das Produktdesign zusammenarbeiten.

Laut dem Artikel „Global Manufacturers Balancing Innovation, Cost Management“ gibt es eine entscheidende Verlagerung der Hersteller hin zur Zusammenarbeit in den frühesten Phasen der Produktentwicklung. Jeff Dobbs, Global Head of Diversified Industrials bei KPMG, sagte in diesem Bericht:„Dieser integrative Innovationsansatz verteilt nicht nur potenzielle Risiken, Kosten und Vorteile auf die gesamte Lieferkette, sondern ermöglicht es den Herstellern auch, sich auf das zu konzentrieren, was sie am besten können, indem sie das Know-how von externe Partner und beschleunigte Markteinführung.“

Die Unternehmen, die echte Innovationen in der Fertigung erreichen wollen, müssen einerseits ihre Abläufe durch eine Innovationskultur transformieren, damit sie eine neue Wachstumsfabrik bauen können. Auf diese Weise steigern Hersteller ihre Produktivität (Betrieb + Ressourcen) drastisch und bleiben im Rahmen der kontinuierlichen Verbesserung. In Zukunft müssen die intelligenten Unternehmen ihre Talentbeschaffung und -verwaltung nutzen, um alle ihre Ressourcen zu optimieren, während sie gleichzeitig ihre Geschäftsmodelle überdenken müssen, um den Wert zu erfassen, der im Besitz von Ressourcen liegt.