Was ist 5S? Eine Erläuterung der Elemente von 5S für eine Lean-Kultur

Im Beitrag vom Freitag ging ich auf hoher Ebene auf Lean-Initiativen ein und wie die Elemente von 5S ein integraler Bestandteil einer Lean-Initiative sind. Lean-Denken und -Methoden sind ein wichtiger Bestandteil, um Effizienz zu schaffen, die Zusammenarbeit zu verbessern und letztendlich die Kundenzufriedenheit zu steigern, alles in dem Bestreben, den Gewinn Ihres Unternehmens zu steigern. Nun, wie in einigen der Rückmeldungen erwähnt, die ich in LinkedIn-Gruppen erhalten habe, ist Lean Thinking eine kulturelle Denkweise in Ihrem Unternehmen. Es gibt viele Tools, die Ihnen dabei helfen, aber wenn Lean nicht von der Führung abwärts übernommen wird, ist es nicht so effektiv. Eines dieser Werkzeuge und Methoden sind die Elemente von 5S. Wenn Sie sich jetzt fragen:„Was ist 5S?“ Keine Sorge, lesen Sie das Folgende, und Sie werden bereit sein, den Rest meiner LEAN-Serie in den nächsten Wochen zu lesen! Wie immer können Sie mir gerne eine E-Mail senden oder sich mit mir auf LinkedIn in Verbindung setzen, damit wir weiter diskutieren können oder ich Sie beraten kann, wie Sie Ihre Einrichtung schlanker machen können.

Was ist 5S?

Wenn Sie dasitzen und sich fragen, was 5er sind oder was die Elemente von 5er ausmacht, ärgern Sie sich nicht, ich werde dies im Folgenden ausführlich erklären:

Was ist 5S:Sortieren

Sort ist die Identifizierung der erfolgreichsten physischen Organisation des Arbeitsplatzes. Es wurde verschiedentlich als Sortieren, Systematisieren oder Vereinfachen definiert. Es ist die Reihe von Schritten, mit denen wir Dinge identifizieren, die am Arbeitsplatz aufbewahrt werden, obwohl sie dies nicht sollten, oder die am falschen Ort aufbewahrt werden. Einfach ausgedrückt, können wir einen großen Bereich für Werkzeuge oder Messgeräte identifizieren, von denen einige regelmäßig benötigt und andere selten verwendet werden. Dies bringt alle möglichen Probleme mit sich, darunter:

• Operatoren können den benötigten Gegenstand nicht finden, da sie vor lauter Bäumen keinen Wald sehen können. Die Zeit, die Sie mit der Suche verbringen, ist verschwendet und wenn wir die regelmäßig benötigten Artikel nur an prominenter Stelle aufbewahren würden, würden wir Zeit sparen.
• Qualitätsprobleme, wenn Messgeräte nicht rechtzeitig kalibriert werden, weil zu viele gehalten werden.
• Sicherheitsprobleme, wenn Personen über Dinge stürzen.
• Schließfächer und Regale, die den Arbeitsplatz überladen, machen es schwierig, sich zu bewegen oder sich zu sehen und zu kommunizieren.

Wir müssen überschüssiges Material und (work-in-process) WIP eliminieren. Wir sollten

d Bestands- und WIP-Reduzierung als Teil der Umsetzung des Lean-Ansatzes oder als Element von 5S sehen. Überschüssige Materialien und Lagerbestände sind in der Tat Verschwendung. Die Antwort ist, dass es einfach eine gute Praxis ist, den Bestand und die WIP auf ein Minimum zu beschränken, wenn man den gesunden Menschenverstand einsetzt.

Das Hauptelement von Sort ist einfach ein kritischer, objektiver Blick auf die Gegend. Der erste Schritt ist die Einbindung funktionsübergreifender Teams oder die gegenseitige Betrachtung der Bereiche. Menschen neigen dazu, gegenüber Fehlern am eigenen Arbeitsplatz blind zu sein, und ein frisches Paar Augen ist nützlich.

Ein weiteres Element des Standardansatzes ist das „rote Tagging“, bei dem Artikel mit einem Tag versehen werden, der angibt, um was es sich bei dem Artikel handelt, an welchem ​​Ort er sich befindet und wann er an diesem Ort identifiziert wurde. Wir verlassen dann den Bereich für eine Weile und jeder, der den Gegenstand verwendet, merkt dies. Wir gehen einige Zeit später zurück und können leicht Dinge identifizieren, die nicht bewegt oder verwendet wurden. Nicht benutzte Gegenstände können dann möglicherweise in diesem Bereich entsorgt werden. Als ersten Schritt sollten wir vielleicht einen Quarantänebereich einrichten, bevor wir Gegenstände wegwerfen, verkaufen oder zu etwas anderem umarbeiten. Andere Artikel können als notwendig erachtet werden, werden aber selten verwendet, sodass ein alternativer Standort gefunden werden kann. Wenn der Bediener ein bestimmtes Werkzeug nur ein- oder zweimal im Monat benötigt, ist ein kurzer Spaziergang kein Problem, insbesondere wenn der eingesparte Platz auf der Werkbank dazu beiträgt, den Arbeitsplatz produktiver zu gestalten oder Qualitätsprobleme zu lösen.

Was ist 5S:Set

Einstellung ist die Reihe von Schritten, durch die die optimale Organisation, die in der ersten Säule identifiziert wurde, sortiert und eingeführt wird. Die Standardübersetzung ist Ordnung, Ordnung, Aufrichtung und Standardisierung. Der Aussortiervorgang ist im Wesentlichen eine Fortsetzung dessen, was in der Set-Phase beschrieben wurde. Das Entfernen von Gegenständen, die weggeworfen oder an einem anderen Ort aufbewahrt werden sollen, schafft Platz. Dieser Raum wird sichtbar sein und die alternative Gestaltung des Bereichs erleichtern.

In einigen Fällen sprechen wir natürlich davon, was ein Monteur auf seiner Werkbank oder in Regalen neben der Werkbank haben wird. In anderen Fällen überlegen wir möglicherweise, wo wir ein Gerät aufstellen sollten, z. B. können wir eine Münzpresse verlegen, damit Artikel in einem Arbeitsbereich fertig gestellt werden können, anstatt dass ein erheblicher Umzug in die Werkstatt erforderlich ist.

Dies ist etwas, was wir auch bei der Einführung der zellularen Fertigung tun. Dann schauen wir uns an, wie wir die Arbeitsinhalte so umstrukturieren können, dass bestimmte Arbeitsgänge im Kreislauf anderer durchgeführt werden können:So können wir zum Beispiel an einem Stahlbauteil einen Besäumungsvorgang durchführen, während die Presse, die es produziert hat, damit beschäftigt ist, das nächste herzustellen .

Standardisierung umfasst alle Elemente, um eine konsistente Vorgehensweise festzulegen. Dazu gehören Standard-Fertigungsmethoden, Standardausrüstung und -werkzeuge, Komponentenrationalisierung, Zeichnungsstandardisierung, Konsistenz in der arbeitsbegleitenden Dokumentation, Design for Manufacturing (oder Concurrent Engineering) und Standardisierung in den Büroprozessen, die die Arbeit an die Werkstatt liefern und deren Fortschritt verfolgen .

All dies könnte als Teil eines grundlegenden Total-Quality-Ansatzes bezeichnet werden. Zu den Standardmethoden sollte die Fehlersicherheit aller Bereiche am Arbeitsplatz gehören.

Was ist 5S:Shine

Glanz, Kehren oder Sauberkeit werden in dieser Phase thematisiert. Das Prinzip dabei ist, dass wir alle in sauberen, hellen Umgebungen glücklicher und damit produktiver sind. Noch praktischer ist, dass wenn alles sauber ist, es sofort einsatzbereit ist.

Wir möchten nicht, dass ein Präzisionsprodukt mit einem schmierigen Schraubenschlüssel eingestellt wird, der in einige pneumatische oder hydraulische Anschlüsse gelangen kann. Wir möchten eine Leiterplattenbestückung nicht durch Metallstaub gefährden, der von einer unsauberen Arbeitsfläche aufgenommen wird. Andere Probleme sind Gesundheit und Sicherheit (möglicherweise Ausrutschen in einer Ölpfütze, Späne fliegen in die Augen) und Werkzeugmaschinen, die durch mit Fett und Staub verunreinigtes Kühlmittel beschädigt werden.

Die Aufgabe besteht darin, die Aufrechterhaltung einer sauberen Umwelt als fortlaufendes, kontinuierliches Programm zu etablieren. Irgendwann sollte jeden Tag oder jede Schicht etwas für die Reinigung eingeplant werden. (Ein Bediener, der seine Werkzeugmaschine reinigt und schmiert, erkennt verschlissene oder beschädigte Komponenten, bevor Probleme während der Produktion auftreten.)

Die Reinigung ist ein großer Teil der vorbeugenden Wartung (PM). Die Reinigung kritischer Komponenten eines Gerätes ist bereits ein Element der Aktivitäten, die unter dem PM-Banner durchgeführt werden.

Die Implementierung von Shine dreht sich um zwei Hauptelemente. Damit wird zunächst festgelegt, wer für welche Bereiche zuständig ist. Zweitens ist der Zeitplan, der sagt, wer was zu welchen Zeiten und an welchen Tagen macht. Einige davon finden vor Beginn einer Schicht statt, einige während der Schicht und einige am Ende. Auch dies erinnert sehr an das, was wir tun, wenn wir PM übernehmen.

Ziel ist es, die Ausfallzeit zu minimieren, die erforderlich ist, um die Anlagen sauber zu halten.

Alle Bediener müssen sicherstellen, dass die für die Reinigung erforderlichen Geräte immer verfügbar und immer einsatzbereit sind. Die hervorragende Parallele dazu ist die Rüstzeitreduzierung. Wir sprechen davon, einfach den gesunden Menschenverstand zu verwenden. Wir möchten nicht 5 Minuten für das Ausfegen eines Bettes auf einem Schleifgerät aufwenden, wenn der Bediener 4 Minuten damit verbringen wird, seine Bürste zu suchen.

Was ist 5S:Standardisierung

Standardisierung kann man sich als das Mittel vorstellen, mit dem wir die ersten drei 5S-Konzepte aufrechterhalten. Bei jeder Verbesserungsmaßnahme besteht die Gefahr, dass die Dinge wieder so werden, wie sie vorher waren (das informelle System), sobald der Fokus wegfällt und eine andere oberste Priorität entsteht. Um einen Rückfall in die informelle Zeit vor 5S zu verhindern, legen Sie einen Zeitplan fest, nach dem alle Elemente regelmäßig überprüft werden. Konzentrieren Sie sich darauf, 5S zu kontrollieren und kontinuierlich aufrechtzuerhalten.

Fahren Sie fort, die Bereiche rot zu markieren, und beziehen Sie Mitarbeiter aus anderen Abteilungen des Unternehmens für ein Check-and-Balance-System ein. Dadurch wird festgestellt, wo Standards abgerutscht sind. Wir können sie nach der Implementierung dieses formalen Systems nicht entgehen lassen! Überprüfen Sie alle Bereiche monatlich oder vierteljährlich, um sicherzustellen, dass %S ordnungsgemäß gewartet wird und die Disziplin noch vorhanden ist.

Es kann eine Checkliste implementiert werden, anhand derer die externen Besucher den Bereich anhand einer Reihe von Schlüsselkriterien markieren können, die zu Beginn des Programms definiert wurden. Sind die Lagerbereiche noch klar definiert? Hat das Werkzeugregal noch klare Umrisse oder Profile für jedes Werkzeug, das darin aufbewahrt werden soll? Entspricht der Bereich den allgemeinen Sauberkeitsstandards?

Was ist 5S:Sustain

Die letzte Phase des Sustain ist Disziplin. Sustain bedeutet ein formelles, strenges Überprüfungsprogramm, um sicherzustellen, dass die Vorteile des Ansatzes erhalten bleiben.

Wir müssen die Leute dazu bringen, weiterhin gute Praktiken in der Ladenorganisation und im Haushalt anzuwenden. In diesem Sinne ist Disziplin vielleicht ein unglücklicher Begriff, da er impliziert, dass Menschen gezwungen werden, etwas zu tun, mit entsprechenden Strafen, wenn sie es nicht tun. Wenn dies getan werden muss, um 5S aufrechtzuerhalten, müssen wir es nach der Implementierung tun.

Jede kontinuierliche Verbesserungsmaßnahme in jedem Unternehmen umfasst eine Reihe von Elementen. Natürlich variiert jede Organisation mit der Geschichte und Kultur dieser Organisation. Die wichtigsten Punkte sind:

• Kommunikation. Wir brauchen Menschen, die wissen, was wir erreichen wollen und warum.
• Bildung. Sie müssen die Konzepte und die einzelnen Techniken verstehen.
• Belohnungen und Anerkennung. Die Menschen müssen das Gefühl haben, dass ihre Bemühungen anerkannt werden. Ob die Belohnung ein Senior Manager ist, der vorbeigeht und sagt „das ist sehr gut, gut gemacht“ oder eine Form der Auszeichnung (finanzieller Gewinn, Preis oder formelle Überreichung eines Zertifikats) hängt von der Organisation ab.
• Zeit. Wenn wir wollen, dass die Leute alle vier Stunden fünf Minuten damit verbringen, Schmutz vom Boden um ihre Maschine zu entfernen, müssen wir sicherstellen, dass wir ihnen diese Zeit erlauben. Wir können dies nicht als Anweisung geben und gleichzeitig darauf drängen, dass mehr Zeit für das Erreichen von Produktivitätszielen aufgewendet wird.
• Struktur. Wir müssen festlegen, was von wem zu tun ist, und sicherstellen, dass Zeitpläne aktualisiert und deutlich sichtbar sind.

Eine Schlussfolgerung zu Lean-Initiativen und was 5s sind

Es liegt an der Organisation, wie 5S nach der Implementierung aufrechterhalten wird. Jemanden im Top-Management zu haben, der letztendlich für das 5S-Programm mit Werks-/Büro-Leutnants verantwortlich ist, wird zusammen mit den Standardarbeitsanweisungen (SOPs) helfen.

Letztendlich sind es die Menschen in der „Werkstatt“ und im Büro es mit angemessener Disziplin aufrechtzuerhalten. Verwenden Sie, wie bereits gesagt, den guten alten gesunden Menschenverstand, um Sie durch LEAN-Initiativen und 5S zu führen.