RAMPF stellt 8-Kopf-TFP-Maschine vor: kosteneffiziente Hochleistungs-Composite-Teile

RAMPF Composite Solutions (Burlington, Ontario, Kanada) berichtete kürzlich, dass es Produktionskosten und Bauteilgewicht bei komplexen Composite-Teilen mit seiner neuen 8-Kopf Tailored Fiber Placement (TFP) Maschine reduziert hat.

TFP: gezielte Faserplatzierung für optimale Strukturperformance bei weniger Material

RAMPF: TFP bietet unvergleichliche Freiheit, Carbon- und Glasfaserfilamente dort zu platzieren und auszurichten, wo Festigkeit oder Gewichtsoptimierung nötig sind – maximiert strukturelle Performance bei Potenzial für Gewichtsersparnis, reduzierter Carbonfasernutzung und niedrigeren Kosten.

Erfolgsgeschichte: Edelstahlteil -> fast reines Carbonfaserteil, 4,5x leichter, gleiche Kosten

In jüngstem TFP-Erfolgsfall transformierte RAMPF ein in kommerziellen Flugzeugen genutztes Edelstahlteil in ein fast reines Carbonfaserteil. Ergebnis: 4,5-fach leichter ohne Kostenerhöhung. Kunde realisierte zusätzliche operative Kosteneinsparungen durch signifikante Gewichtsreduktion. Zudem nur 5 Lagen-Vorformen statt 75 bei traditionellem Carbonfaser-Composite-Design.

CEO: „Gewicht und Kosten gleichzeitig optimieren – bisher oft gegenseitig ausschließend“

Larry Fitzgerald, CEO RAMPF Composite Solutions: „Produktionskosten senken bei Gewichtsreduktion komplexer Composite-Teile war oft gegenseitig ausschließend. Jetzt ermöglichen diese Technologie und Composites-Design-Kompetenzen unseres Teams, komplexe Teile leicht und kostengleichzeitig wettbewerbsfähig zu gestalten.“