Wie PostProcess Technologies CEO Jeff Mize den Nachbearbeitungs-Flaschenhals in der additiven Fertigung beseitigt

Vorher/Nachher: 3D-gedruckte Teile nach Nachbearbeitung mit PostProcess Technologies Automatisierungslösungen. Bildcredit: PostProcess Technologies

Nachbearbeitung bleibt der arbeitsintensivste Schritt in der additiven Fertigung und verbraucht 30–60 % der Gesamtproduktionszeit. Der Kern dieses Flaschenhalses: Er ist noch weitgehend ein manueller Prozess.

PostProcess Technologies, headquartered in Buffalo, New York, pioniert Automatisierung für Stützentfernung und Oberflächenveredelung. In diesem Experteninterview spricht AMFG mit CEO Jeff Mize, wie das Unternehmen die Zukunft automatisierter Nachbearbeitung formt und warum sie essenziell für Skalierung additiver Fertigung ist.

Könnten Sie etwas über PostProcess Technologies und die Probleme erzählen, die Sie lösen?

Wir tackle zwei primäre Herausforderungen. Erstens automatisieren wir Stützentfernung. Da Teile Schicht für Schicht entlang der Z-Achse gebaut werden, erfordert Gravitation Stützen, was manuelle Entfernung zum Hauptarbeitskostenfaktor macht. Zweitens liefern wir überlegene Oberflächenveredelung. Über die letzten fünf Jahre hat die Industrie vom Prototyp-Passform zu funktionaler Form geshiftet, was Nachfrage nach produktionsreifen Finishes treibt. Unsere integrierten Software-, Hardware- und Chemielösungen liefern „customer-ready“ Teile für interne oder nachgelagerte Kunden.

Alle Investition, Expertise und Innovation fokussieren auf das industrielle Segment des AM-Marktes. Unsere proprietäre Software orchestriert energieeffiziente Prozesse, die automatisierte Stützentfernung und hochwertige Oberflächenfinishes ermöglichen.

Welche Vorteile bieten Ihre Lösungen?

Unsere Kunden gewinnen drei Schlüsselvorteile:

• Konsistenz – Maschinen laufen kontinuierlich und liefern wiederholbare Ergebnisse, die manuelle Methoden nicht matchen können.
• Durchsatz – Automatisierung entfernt den Post-Print-Flaschenhals, ermöglicht höhere Volumen, während AM-Operationen skalieren.
• Return on Investment – Technikerzeit wird um mindestens 90 % reduziert, was schnellen ROI von 10–30 Wochen liefert.

Prototyping-Volumen explodiert: Firmen, die einst tausend Prototypen jährlich produzierten, produzieren nun 10.000–30.000. Konsistente Teile sind kritisch für diese Volumen, und manuelle Methoden können schlicht nicht mithalten.

Könnten Sie etwas mehr erklären, wie Sie Software, Hardware und Chemie integrieren?

Wir verbinden Software, Hardware und Chemie zu einer einzigartigen Value Proposition. Unsere Chemiker, Coder und Development Engineers kollaborieren in Echtzeit, um Prozesse für Hochvolumen-Technologien zu optimieren – einschließlich PolyJet, FDM, SLA, DMLS, HPs MJF und Carbons CLIP. Mit über 500.000 Benchmarks verfeinern wir die Chemie kontinuierlich für diverse Materialbedürfnisse.

Dieser multidisziplinäre Ansatz gibt uns eine Führungsposition im automatisierten Post-Printing-Markt. Die Software ist das Gehirn: sie treibt unseren Agitation Algorithm für Stützentfernung und kontrolliert Frequenz und Amplitude der Oberflächenveredelungs-Vibrationen.

Gibt es spezifische Vertikale, die Sie targeten?

Wir bedienen alle Vertikalen, erwarten aber den Großteil des Umsatzes aus Luftfahrt, Medizintechnik, Dental und Automotive. Unsere Kundenbasis spannt bereits jede Industrie.

Was sehen Sie als Haupt-Herausforderungen, die additive Fertigung noch bevorstehen?

Geschwindigkeit und Kosten bleiben kritische Herausforderungen. Unternehmen wie HP und Stratasys investieren massiv in schnelleres Drucken, während wir einen fortgesetzten Rückgang von Material- und Equipment-Kosten in Polymer- und Metall-Domänen antizipieren.

PostProcess Technologies adressiert den Post-Printing-Flaschenhals durch konsistenten Durchsatz und Output-Qualität, wodurch Gesamtzykluszeit reduziert wird.

Wie sehen Sie additive Fertigung sich in den nächsten fünf Jahren entwickeln?

Wir projizieren den AM-Markt auf 3–4 % der traditionellen Fertigung – grob eine 300–400 Milliarden Dollar Industrie. Medizintechnik wird nach Luftfahrt der zweitgrößte Markt, getrieben durch Mass Customization. Luftfahrt und Automotive werden ebenfalls beschleunigen, mit durchschnittlichen Wachstumsraten über 40 % in Schlüsselvertikalen. Unternehmen wie Kosmetikhersteller und Automotive-OEMs planen, jährlich Millionen Teile zu produzieren, was skalierbare Nachbearbeitungslösungen necessär macht.

PostProcess hat kürzlich Expansion nach Europa angekündigt. Warum diese Entscheidung – und haben Sie weitere Expansionspläne?

Globale Nachfrage nach additiver Fertigung – über 2.000 Anfragen weltweit – treibt unsere Expansion. Europa repräsentiert einen gleich großen Markt wie Nord Amerika, besonders stark in Metalltechnologien mit Führern wie EOS, SLM und Renishaw. Wir betreiben nun ein europäisches Headquarter in Sophia-Antipolis, nahe Nizza, Frankreich, und partneren mit Rösler Mass Finishing für Distribution in Deutschland, Frankreich, Spanien, UK, Polen und Italien. Asiatischer Launch ist für Ende 2019/2020 geplant.

Könnten Sie teilen, was bei PostProcess Technologies am Horizont steht?

Wir verfeinern kontinuierlich Lösungen für höheren Durchsatz und neue Materialien, geleitet von Kundenfeedback. Das Chemieteam innoviert unermüdlich, um mit Materialwissenschaftsfortschritten Schritt zu halten. Kommende Enhancements zielen auf sowohl Stützentfernung als auch Oberflächenveredelung. Zusätzlich entwickeln wir zwei neue Produkte – eines für 2019, eines für 2020 – um eine Ende-zu-Ende-Nachbearbeitungssuite zu bieten, die die Mehrheit der Kundenbedürfnisse adressiert.

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