Internet of Things in der additiven Fertigung: Bedeutung für Kunden, Daten und Operations

Wir leben in einer zunehmend vernetzten Welt. Computer und Smartphones sind allgegenwärtig, selbst Autos und Fernseher sind online – ein nahtloser Datenfluss durchdringt unseren Alltag. Diese tausenden vernetzten Geräte werden kollektiv als Internet of Things (IoT) bezeichnet.

Der Begriff „Internet of Things“ wurde 1999 von Kevin Ashton bei Procter & Gamble geprägt. Seither ist er allgegenwärtig, viele argumentieren, er habe an Schlagkraft verloren. Doch die nächste Technologiewelle beschleunigt, und die additive Fertigung (AM) muss sich weiterentwickeln, um deren Nutzen zu erschließen.

Im Fertigungsumfeld ist „Industrial Internet of Things“ zu einem Kernbestandteil von Industrie 4.0 geworden. Was bedeutet dieser Wandel konkret für AM?

Auswirkungen auf Kunden

Geschäft wird zunehmend online abgewickelt. Kunden erwarten nahtlose Bestellung, Echtzeit-Tracking und konsistente Erfahrung über alle Touchpoints. Ein integriertes System, das Anfragen erfasst, präzise Angebote sofort generiert und One-Click-Bestellung ermöglicht, ist essenziell. Alle Projektdaten sollten zentral und zugänglich gespeichert sein, damit AM-Teams sofort loslegen können – ortsunabhängig.

Während Automatisierung den Prozess strafft, bleibt der menschliche Faktor – persönlicher Service und klare Kommunikation – unverzichtbar.

Auswirkungen auf Daten

Zentrale Datenerfassung ist kritisch für global agierende Unternehmen. Jede Kundeninteraktion – ob online oder telefonisch – muss in dasselbe System fließen, um weltweite Transparenz und Konsistenz zu gewährleisten.

Analysen treiben Fertigungserfolg an. Automatisierte Qualitätsprüfungen erlauben Problemvorhersage, verhindern Fehler und generieren detaillierte Produktionsberichte automatisch. Das Resultat: termingerechte, budgetkonforme 3D-gedruckte Teile und ein hochgradiger Überblick über die gesamtoperationale Effektivität.

Diese Transparenz lässt sich auf jeden AM-Workflow-Bereich ausdehnen – vorausgesetzt, die richtigen Tools und Prozesse erfassen präzise, automatisierte Daten.

Auswirkungen auf Operations

IoT betont die Straffung interner Prozesse – eine Herausforderung, die wächst, wenn Firmen hybride AM-Workflows einführen. Maschinenscheduling und Produktionsmanagement werden komplexer, da mehrere Prozesse synchronisiert werden müssen.

Automatisierung ist die Lösung. Fortschrittliche Algorithmen ermöglichen nun die Automatisierung großer Teile der Produktionsplanung, wodurch Ingenieure und AM-Spezialisten sich auf Qualität und Innovation statt Verwaltungsaufgaben konzentrieren können.

Branchenführer illustrieren diesen Wandel: In Siemens' deutschen Elektronikwerken sind 75 % der Prozesse vollautomatisiert.

Zukunftsausblick

Der Aufbau eines echten IoT-Ökosystems in AM braucht Zeit, neue Tools und Kulturwandel. Mit Geduld und Beharrlichkeit werden die Smart Factories von morgen entstehen.