Interview mit FIT-AG-CEO Carl Fruth: Radikale Innovation durch additive Fertigung vorantreiben

Mit mehr als zwei Jahrzehnten Erfahrung ist FIT Additive Manufacturing Group ein führender Anbieter von Rapid Prototyping und additiven Fertigungsdienstleistungen.

Basierend in Deutschland bedient FIT Automotive, Medizintechnik und Maschinenbau. Der Lupburg-Standort beherbergt die weltweit größte Aluminium-AM-Anlage und ermöglicht ein breites Portfolio an Metall- und Kunststofflösungen.

Diese Woche sprechen wir mit Gründer und CEO Carl Fruth, um FITs Services, Erfolgsgeschichten und wie AM radikale Innovation befähigt, zu erkunden.

Könnten Sie etwas über FIT und die angebotenen Services erzählen?

FIT ist primär ein additives Fertigungsunternehmen mit breitem Serviceangebot. Wir betreiben mehrere AM-Technologien Inhouse – Laserschmelzen, EBM, PolyJet, SLA, SLS, Binder Jetting und WAAM – für die Produktion von Kunststoff- und Metallteilen. Neben AM liefern wir Spritzguss, additiv gefertigtes Werkzeug, Vakuumguss und CNC-Fräsen sowie Design, Engineering, Scanning und Nachbearbeitungsservices.

Aus welchen Branchen sehen Sie derzeit die meiste Nachfrage?

Wir bieten sowohl Prototyping- als auch Produktionsservices. Prototyping unterstützt jede Entwicklungsabteilung branchenübergreifend, während Produktion funktionaler Komponenten in Medizintechnik, Motorsport und industrieller Maschinenbau am stärksten ist.

Sie haben kürzlich in das LightSpeed-Metall-3D-Drucksystem investiert, neben dem bestehenden Netzwerk von EOS-Maschinen. Wie transformieren all diese Technologien Ihr Geschäft?

FITs Strategie ist, eine diverse Suite von AM-Technologien unter einem Dach zu hosten, da keine einzelne Lösung den Markt dominiert. Jede Technologie hat distincte Stärken und Limitationen, sodass ein volles Spektrum uns befähigt, für jede Kundenanwendung die beste Passform zu empfehlen. Die Hinzunahme des LightSpeed-Systems erweitert beispielsweise unsere Fähigkeiten im Hochgeschwindigkeits-Metalldruck und erhöht den Wert für Kunden.

FIT hat auch kürzlich seinen Spare-Parts-on-Demand-Service angekündigt. Könnten Sie mehr darüber erzählen, was Sie anbieten, und warum AM ideal für Ersatzteile ist?

Nicht jedes Ersatzteil ist Kandidat für 3D-Druck, aber wenn ein Legacy-Komponente unavailable wird, kann AM schnell Ersatz liefern und kostspielige Ausfallzeiten reduzieren. Unser Spare-Parts-on-Demand-Service ermöglicht Kunden, individuelle Ersatzteile anzufordern, zu designen und zu erhalten – besonders für kritische Ausrüstung wie Züge – in kurzer Turnaround-Zeit.

Darauf aufbauend: Wie identifizieren Sie Anwendungen, die für AM geeignet sind?

Die Identifikation AM-geeigneter Teile erfordert tiefes Technologiewissen. Bei FIT evaluiert unser erfahrenes Team Kundenanforderungen und führt sie bei der Auswahl des passenden AM-Prozesses, um sicherzustellen, dass finale Teile funktionale, qualitative und Kostekriterien erfüllen.

Gibt es Erfolgsgeschichten, die Sie teilen können?

Ein bemerkenswertes Projekt betraf die Produktion eines Titan-Sandbox-Gehäuses für die Deutsche Bahn. Nachdem der Originalhersteller die Produktion einstellte, re-engineerten wir das Teil und nutzten EBM zum 3D-Druck, was Zugausfallzeiten drastisch reduzierte.

Innovation ist etwas, worüber FIT viel spricht. Was bedeutet Innovation für Sie?

Innovation beginnt für uns mit den Zielen des Kunden. Während wir Fertigungsexpertise liefern, kommt der wahre Durchbruch, wenn Kunden AM nutzen, um völlig neue Produkte oder Geschäftsmodelle zu schaffen – ein Konzept, das wir radikale Innovation nennen, distinct von inkrementellen, linearen Verbesserungen.

Sie haben kürzlich eine Tochtergesellschaft in Japan angekündigt. Warum Japan, und wie sieht der AM-Markt dort aus?

Japanische Hersteller, besonders große Automobilkonzerne, suchen zunehmend, AM in ihre Produktionslinien zu integrieren. Zwar glänzen viele Firmen bei inkrementeller Innovation, doch ihnen fehlt oft Erfahrung mit radikalen AM-Anwendungen. Durch Etablierung einer japanischen Tochtergesellschaft will FIT diese Lücke schließen und AM-Potenzial in Asien freisetzen.

Wie sehen Sie additive Fertigung in den nächsten fünf Jahren evolvieren?

Ich erwarte breitere Adoption von AM für Endbauteilproduktion, mit Komponenten, die ihre traditionell gefertigten Pendants übertreffen. Große Konzerne werden frühe Adoption treiben, während aufstrebende Startups radikale Innovationen vorantreiben.

Was kommt als Nächstes für FIT?

Mit der expandierenden AM-Industrie und neuen Anwendungen wird FIT Kunden weiterhin durch Technologieauswahl, Design und Produktion führen und ihnen helfen, radikal neue Produkte und Komponenten zu schaffen.

Über FIT Additive Manufacturing Group

Die FIT Additive Manufacturing Group ist ein international führender Industriepartner im Bereich Additive Fertigung. Als Technologiepionier mit rund 25 Jahren Erfahrung fertigt das Unternehmen Prototypen, Produktionswerkzeuge, 3D-gedruckte Ersatzteile sowie additiv gefertigte Endkomponenten für eine reiche Vielfalt an Vertikalen. Der AM-Experte stellt die gesamte 3D-Druck-Kette bereit – von additivem Design und Engineering über Produktion bis hin zu professionellen Finishing-Optionen. Zusätzlich bietet FIT zahlreiche konventionelle Technologien wie CNC-Fräsen, Spritzguss, Vakuumguss oder Elastomerfertigung. Gruppenumsatz 2018 lag bei ca. 25 Mio. EUR. FIT beschäftigt derzeit 280 Mitarbeiter,mostly am Hauptsitz in Lupburg, Deutschland, sowie in Brasov (Rumänien), Schukowski (Russland), Nagoya (Japan) und Peoria (USA).

Mehr über FIT AG erfahren: www.fit.technology