Interview mit APWORKS-CEO Joachim Zettler: Geschäftlichen Nutzen im Metall-3D-Druck erschließen

APWORKS ist seit 2013 Pionier im metallischen additiven Fertigen, am bekanntesten durch den Light Rider – das weltweit erste 3D-gedruckte Motorrad. Das E-Bike demonstriert das Leichtbaupotenzial, die überlegene Performance und die komplexen Geometrien, die mit AM möglich sind.

Als Airbus-Ausgründung liefert APWORKS heute End-to-End-Metall-AM-Lösungen – von der Bauteiloptimierung bis zur voll qualifizierten Serienfertigung. Die firmeneigene hochfeste Aluminiumlegierung Scalmalloy® war essenziell für das Light-Rider-Projekt. Kürzlich wurde APWORKS Teil der Premium AEROTEC, einem Tier-1-Luftfahrtzulieferer und Airbus-Tochter, was die Reichweite in Luftfahrt, Automobil und Robotik erweitert.

In diesem Interview erklärt CEO Joachim Zettler, warum ein solider Business Case für die AM-Adoption essenziell ist, wie Automobilhersteller davon profitieren können und was die Zukunft für die Branche bereithält.

Was ist die Mission von APWORKS?

APWORKS startete 2013 unter Airbus und wurde kürzlich von Premium AEROTEC übernommen, einem etablierten Luftfahrtfertiger. Während sich die Unternehmensstruktur gewandelt hat, bleibt unsere Kernmission unverändert: Ein One-Stop-Anbieter additiv gefertigter Industriekomponenten für ein breites Kundenspektrum – einschließlich der Automobilbranche – zu sein.

Wir verstehen uns als Educators, die Kunden, die neu in der AM sind, durch Design, Optimierung und Produktionsprozess führen. Für erfahrene Nutzer verfeinern wir Anwendungen, um Performance-Gewinne und Kosteneinsparungen freizusetzen. Projekte reichen von kleinen Losgrößen bis hin zu Hochvolumenproduktion, wie 20.000 Einheiten pro Jahr in der Optikindustrie.

Wie kann die Automobilindustrie von additiver Fertigung profitieren?

Hochleistungs-Automobilmarken – von Formel-1-Teams bis zu Luxusherstellern wie Bugatti und Ferrari – schätzen kurze Lieferzeiten und Kosteneffizienz. AM ermöglicht Teilekonsolidierung – der Ersatz von Baugruppen aus bis zu zehn Komponenten durch ein einziges gedrucktes Bauteil – was Prüfung, Montage und Materialverschwendung reduziert. Optimierte Designs liefern oft stärkere, leichtere Komponenten und schaffen so einen überzeugenden Business Case.

Im Motorsport ist der Haupttreiber nach wie vor Liefergeschwindigkeit, aber Performance-Optimierung gewinnt an Bedeutung. Überraschenderweise ist Gewichtsreduktion selten der alleinige Fokus; stattdessen treiben funktionale Performance und Fertigungseffizienz die AM-Adoption an.

Welches AM-Wissen haben Ihre Kunden typischerweise?

Als APWORKS 2013 startete, waren die meisten Kunden mit AM nicht vertraut. Heute sind rund 60 % gut bewandert, während 40 % noch grundlegende Schulung benötigen. Wir begleiten Kunden auf ihrer gesamten Journey – mit Training, Wissenstransfer und strategischer Beratung zum Aufbau eines robusten Business Cases.

Wie identifizieren Unternehmen die richtigen AM-Anwendungen?

Wir verfolgen einen Greenfield-Ansatz: Ausgehend von Null sammeln wir Randbedingungen und entwickeln ein multiphysikalisch optimiertes Design, das nur AM liefern kann. Indem wir uns auf Lieferzeitreduktion und Materialersparnis konzentrieren, bewerten wir den potenziellen Geschäftsnutzen jedes Bauteils und selektieren die vielversprechendsten Kandidaten.

Was ist APWORKS' Strategie für Design for Additive Manufacturing?

Unser Team vereint Design-Expertise mit Produktionswissen. Ingenieure sind in beiden Disziplinen cross-trained, was sicherstellt, dass jedes von uns designte Bauteil on-site gefertigt werden kann. Wir transferieren dieses Wissen auch an Kunden, damit sie ihre eigenen AM-Initiativen beschleunigen können.

Welche Vorteile bietet Scalmalloy® und Ihr Materialentwicklungsansatz?

Scalmalloy® vereint einzigartig hohe Festigkeit mit hervorragender Duktilität – eine seltene Kombination bei Aluminiumlegierungen. Statt neue Materialien zu erfinden, optimieren wir bestehende Legierungen (z. B. Ti-6Al-4V, AlSi10Mg, 316L) durch Feintuning der Prozessparameter und erreichen bis zu 30 % Steigerung der Zugfestigkeit bei Erhalt der Dehnung.

Was ist AMXpert und warum haben Sie es entwickelt?

AMXpert erfüllt zwei Zwecke. Erstens bietet es ein Instant-Quoting-System: Kunden laden Geometrie hoch, wählen Material und erhalten innerhalb von Minuten einen Preis – oder können direkt bestellen. Zweitens fungiert es als Portfolio-Screening-Tool. Indem Tausende Bauteile in unsere interne Wissensdatenbank geladen werden – mit Daten zu Fehlern, Material-Design-Kombinationen, minimaler Wandstärke und mehr – können Kunden schnell identifizieren, welche Teile AM-ready sind.

Können Sie Erfolgsgeschichten teilen?

Während viele Projekte vertraulich sind, hat APWORKS Komponenten für die Modeindustrie, Formel-1-Teams, Robotik und Automobilwerkzeuge geliefert. Unser meistbeachtetes Projekt bleibt der Light Rider, der dank Scalmalloy® und AM 30 % leichter ist als konventionelle E-Bikes.

Wie gehen Sie mit Zertifizierungs- und Qualitätsherausforderungen um?

AM muss strenge Qualitätskriterien erfüllen, besonders in der Luftfahrt. Traditionelle Qualifizierungspfade – abgeleitet aus Schmieden, Gießen oder Zerspanen – übersehen oft die einzigartige Natur additiver Prozesse. Wir begegnen dem durch rigorose Materialtests, Etablierung von Rückverfolgbarkeit und Entwicklung interner Standards für Pulvercharakterisierung, Nachbearbeitung und Bedienerausbildung. Industriestandards entwickeln sich weiter, und wir gestalten sie proaktiv mit.

Wie sollten Neueinsteiger die richtige Metall-3D-Drucktechnologie wählen?

Beginnen Sie mit der Validierung eines Business Cases, bevor Sie in Hardware investieren. Kleine und mittlere Unternehmen sollten erfahrene Partner konsultieren, aus bewährten Erfolgen lernen und verfrühte Gerätekäufe vermeiden, die unterausgelastet bleiben könnten. Dieser strategische Ansatz spart Zeit, Geld und sichert langfristige Rentabilität.

Wie sieht die Zukunft der AM-Industrie aus?

AM wandert von F&E in die Serienfertigung. Mit effizienteren und kostengünstigeren Maschinen wird die Serienproduktion dominieren. Während AM für hochspezialisierte Teile Nische bleibt, wird es zum Standardfertigungsverfahren neben Zerspanen und Gießen. Fortgesetzte Bildung durch Universitäten und Branchenführer wie APWORKS wird diese Evolution beschleunigen.

Was kommt als Nächstes für APWORKS?

Wir bilden Kunden weiter aus und unterstützen sie beim Design und der Produktion optimierter Bauteile. Gleichzeitig sind wir produktgetrieben und entwickeln unser erstes proprietäres AM-basiertes Produkt (Details bleiben vertraulich). Zudem planen wir, unseren Footprint in den USA auszuweiten, um Vor-Ort-Support zu bieten.

Mehr über APWORKS erfahren: https://apworks.de/

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Experten-Interviews

AMFG's Experten-Interview-Reihe beleuchtet Unternehmen und Personen, die die Zukunft der additiven Fertigung gestalten. Für Teilnahmeanfragen kontaktieren Sie marketing@amfg.ai.