Yves Hagedorn von Aconity3D: Metall-3D-Druck-Innovation durch offene Architekturen ermöglichen

Die Adoption von Metall-3D-Druck kann entmutigend sein: Man muss neue Applikationen entwickeln, Materialien qualifizieren und komplexe Prozesse beherrschen. Das deutsche Unternehmen Aconity3D meistert diese Hürden, indem es modulare, offene Labor-Metall-3D-Drucksysteme anbietet, die Kunden Experimente mit Prozessparametern und Erkundung neuer Applikationen erlauben.

In diesem Experteninterview erklärt Managing Director Yves Hagedorn, warum Hardware-Flexibilität entscheidend ist, welche Rolle Design-Software spielt und wie die Zukunft der additiven Fertigung (AM) aussieht.

Was ist Aconity3D?

Aconity3D liefert jede Komponente für die metallische additive Fertigung. Von spezialisierten Maschinenkomponenten bis zu austauschbaren Modulen bauen wir Systeme, die auf spezifische Applikationen zugeschnitten sind, weil eine einzelne Lösung den gesamten Markt nicht abdecken kann.

Unsere Customer Journey beginnt mit Beratung: Wir prüfen Machbarkeit – z. B. kann ein Kunde Magnesium 3D-drucken? Wir recherchieren Materialquellen, testen Verarbeitbarkeit und fungieren bei Erfolg als Jobshop zur Teilefertigung. Mit der Zeit können Kunden die für ihre Applikation maßgeschneiderte Ausrüstung erwerben.

Dieser Ansatz lässt Kunden den Kreis qualifizierter Materialien erweitern und effiziente Forschung betreiben – frei von Software-Zwängen und Hardware-Limitationen.

Während Geräteverkäufe unser Kerngeschäft sind, streben wir an, One-Stop-Shop für alle AM-Bedarfe zu sein.

Warum wurde Aconity3D gegründet?

Wir identifizierten eine Marktlücke: Kein System bot vollen Hardware-Zugriff und abstimmbare Parameter, um Materialspektrum, Produktivität oder Genauigkeit zu erweitern. Die Lösung? Kunden die Werkzeuge geben, ihren Prozess feinzustimmen – eine Idee, die Aconity3D gebar.

Welche Branchen profitieren am meisten?

AMs Vielseitigkeit bedeutet, dass fast jeder Sektor von unseren Lösungen profitieren kann. Zum Beispiel:

• Medizintechnik: Titan- und bioabsorbierbare Magnesium-Implantate, Sensorintegration.
• Luftfahrt: Hochtemperaturlegierungen, neuartige Beschichtungsmaterialien.
• Automobil: Kosteneffiziente, leichte Komponenten.

Unsere hohe Flexibilität lässt uns unnötige Features eliminieren und Kosten wettbewerbsfähig zur traditionellen Fertigung halten.

Wann ist Metall-3D-Druck optimal?

Kleine, komplexe Teile und neuartige Materialkombinationen – wie Kupfer-Chrom-Legierungen – sind ideale Kandidaten. Dentalrestaurationen und Brillenfassungen zeigen bereits Kostenvorteile gegenüber Fräsen.

Dennoch steht den meisten Applikationen noch eine Kostenherausforderung bevor. Der Schlüssel liegt in rigorosem Part-Screening und einem klaren Business Case, der Lebenszykluskosten inkl. funktionaler Integrationsvorteile wie eingebettete Kühlkanäle berücksichtigt.

Kernherausforderungen und Lösungen

Design und Datenvorbereitung bleiben der Flaschenhals. Standardisierung ist begrenzt: Jedes System nutzt eigene Datenformate, und Design-Guidelines hinken der Flexibilität hinterher, die AM bietet. Dies führt oft zu wochenlanger Vorbereitung für ein Teil, das in Tagen gedruckt wird.

Wir adressieren dies durch offene Hardware-Architektur, die sich nahtlos in diverse Software integriert, und durch Best-Practice-Teilen, das Vorbereitungszeit reduziert.

Kundenerfolgsgeschichten

Unsere Kunden erreichten FDA-zugelassene Titan-Implantate, produzierten Magnesium-Teile für medizinische Nutzung und skalierten Hochproduktivitäts-Lasersysteme für Automobilkunden. Wir ermöglichen auch Hochtemperatur-Vorwärmung für fortgeschrittene Werkzeugstähle, Titan-Aluminide und Nickel-basierte Superlegierungen.

AM-Industrieausblick

Nach einem Jahrzehnt Hype hat sich das Feld gereift. Echte industrielle Adoption hängt nun von Expertise, Standardisierung und zuverlässigen Prozessen ab. Wir sehen Wachstum in Training, Wissensaustausch und Entwicklung industrie-reifer Lösungen.

Spannende Entwicklungen

Wir fokussieren In-Prozess-Monitoring und -Kontrolle: Optische Sensoren und High-Speed-Kameras erfassen Schmelzbad-Dynamik, dann wenden Closed-Loop-Anpassungen der Laserleistung an für sofortige Defekt-Mitigation. Diese Fähigkeit repräsentiert den nächsten Sprung zu smarteren, zuverlässigeren AM-Systemen.

Partnerschaft mit Aerosint

Aerosints Dual-Material-Pulverdepositionstechnologie ermöglicht echtes Multi-Material-Drucken. Durch On-the-Fly-Anpassung der Prozessparameter für jedes Material erschließen wir neue Designmöglichkeiten – gradienten Materialien, komplexes Tooling, Stress-Shielding-reduzierte Implantate.

Zukünftige Richtungen

Wir werden Materialspektrum erweitern, Nischenapplikationen unterstützen und Expertise in Serienfertigung vertiefen. Unsere Mission bleibt, Kunden zu befähigen, zu innovieren – von Materialqualifizierung bis finale Produktion.

Mehr über Aconity3D erfahren Sie unter: aconity3d.com