Interview mit Photocentric-Geschäftsführer Paul Holt: Daylight Polymer Printing und die Zukunft erschwinglicher 3D-Fertigung

Photocentric ist ein UK-basierter Hersteller von 3D-Druckern und Photopolymer-Materialien, gegründet 2002. Das Unternehmen pionierte das sogenannte Daylight Polymer Printing, ein harzbasiertes Verfahren, das gewöhnliche LCD-Bildschirme statt UV-Laser oder Projektoren nutzt, um flüssiges Harz Schicht für Schicht zu härten.

Durch Nutzung kommerzieller Mobile-, TV- und Tablet-Displays liefern Photocentrics Drucker dieselbe hohe Qualität wie traditionelle SLA/DLP-Systeme, bei drastisch reduzierten Kosten. Ihre proprietären Daylight-Harze härten präzise bei Belichtung durch das LCD-Licht des Druckers, was schnelle, präzise Builds ermöglicht.

Um tiefer in diese Technologie einzutauchen und sie in Aktion zu sehen, sprachen wir mit Managing Director Paul Holt.

Könnten Sie mir von Photocentric und Ihrer Mission als Unternehmen erzählen?

Photocentric begann als Photopolymer-Spezialist und expandierte seither in diverse Märkte, wendete seine Harz-Innovationen auf 3D-Druck, Zahnmedizin, Schmuck, Automobil und mehr an.

Unser Kernfokus bleibt Photopolymer-Forschung. 2005 führten wir das Konzept LCD-basierten 3D-Drucks ein; 2014 launchten wir unseren ersten Prototyp, heute bieten wir sieben LCD-Drucker an, mit weiteren Modellen in der Pipeline.

Unsere Kunden reichen von Schmuckdesignern, die komplexe Geometrien erstellen, über Dentaltechniker, die patientenspezifische Modelle fertigen, bis zu Ingenieuren und Herstellern, die Konzepte in funktionale Prototypen überführen.

Letztlich ist Photocentrics Mission, die globale Fertigung zu transformieren, indem 3D-Druck erschwinglich, skalierbar und funktional wird – und Custom Mass Production weltweit ermöglicht.

Wie funktioniert Ihre Daylight Polymer Printing Technologie, und was unterscheidet sie von anderen harzbasierten Maschinen am Markt?

Daylight Polymer Printing nutzt unser In-House Daylight-Flüssigphotopolymerharz, das Schicht für Schicht vom hochauflösenden LCD-Bildschirm gehärtet wird. Jede Schicht härtet aus, wenn das Licht des Bildschirms sie erreicht, und baut das Teil sequenziell auf.

Die Schlüsselvorteile unserer Technologie sind Qualität, Kosten und Skalierbarkeit. Jeder Drucker durchläuft strenge Qualitätskontrolle zur Performance-Garantie. Durch Nutzung alltäglicher LCD-Panels – kostengünstige, zuverlässige digitale Displays – senken wir Hardware-Kosten bei hoher Präzision.

Anders als viele 3D-Druck-Firmen, die Harzchemie auslagern, fertigen wir sowohl Drucker als auch Harz In-House, was volle Kontrolle über den gesamten Prozess sichert.

Wir bieten auch das größte LCD-basierte Bauraumvolumen am Markt mit unserem Liquid Crystal Magna – hohe Genauigkeit in einer von Wettbewerbern unerreichten Skala.

Welche Branchen könnten am meisten von Ihrer Technologie profitieren?

Unsere Drucker glänzen sowohl bei kleinen, hochdetaillierten Arbeiten – wie Zahnmedizin und Schmuck – als auch bei Großserienproduktion für Automobil- und Entertainment-Sektoren.

Dentalapplikationen sind besonders vielversprechend; nach Besuch der IDS 2019 erkannten wir starke Nachfrage nach LCD-Druck in diesem Feld. Wir entwickeln Liquid Crystal Dental, einen spezialisierten Drucker für Chairside- und Labornutzung, geplant für Release noch dieses Jahr.

Großbauteilproduktion passt auch stark zu Automobil, Luftfahrt und Entertainment, dank der Vielseitigkeit und expansiven Bauraumvolumen unserer LCD-Technologie.

Könnten Sie ein oder zwei erfolgreiche Anwendungen Ihrer Technologie teilen?

Quimbaya Orfebrería, ein argentinischer Goldschmied, adoptierte unseren LC Precision 1.5 Desktop-Drucker, um wachsende Nachfrage zu bedienen und Designlimitierungen zu überwinden. Der Wechsel zum 3D-Druck verkürzte Fertigungszeit um 80 % und steigerte Produktion um 400 %, was aufwendigere Designs ermöglichte.

In UK nutzte das Robert Jones & Agnes Hunt Orthopaedic Hospital unseren LC Pro Drucker für patientenspezifische Modelle bei einer komplexen femoralen Osteotomie. Die detaillierten Prints erlaubten Vorplanung von Schnitten und Implantatformung, sparten dem NHS über 1.000 £ und verkürzten OP-Zeit um eine Stunde.

Welche Herausforderungen müssen überwunden werden, um die Adoption additiver Fertigung zu beschleunigen?

Die größte Barriere bleibt Materialperformance. Historisch behinderten drei Faktoren breitere Adoption: hohe Kosten, limitierte Skalierbarkeit, unzureichende funktionale Eigenschaften.

LCD-Bildschirme haben Kosten und Skalierbarkeit weitgehend adressiert – hunderte erschwingliche, hochauflösende Panels sind verfügbar, und Großformatbildschirme ermöglichen größere Builds. Materialeigenschaften hinken jedoch noch hinterher.

Wir partneren mit BASF, um ein breiteres Spektrum langlebiger Harze für funktionale industrielle Nutzung zu entwickeln.

Wie sehen Sie die Entwicklung additiver Fertigungstechnologien und der Industrie?

LCD-basierte Systeme werden SLA disruptieren, indem sie Custom Mass Production ermöglichen – einzelne große Screens produzieren große Teile schnell, während multiple kleinere, hochauflösende Screens Kleinteile massenproduzieren können.

Automatisierung wird die nächste Frontier sein, manuelle Intervention reduzierend. Innerhalb von zwei Jahren erwarten wir funktionale 3D-gedruckte Kunststoffteile in Mainstream-Produktionslinien, dank werkzeugfreier Designfreiheit.

Für Keramik und Metall versprechen 3D-gedruckte Grünkörper mit nachfolgendem Sintern geringeren Energieverbrauch und Kosten, was Custom Manufacturing dieser Materialien erweitert.

Photocentric kündigte kürzlich seinen neuen Liquid Crystal Magna 3D-Drucker an. Könnten Sie uns durch Specs und Vorteile dieser Maschine führen?

Der LC Magna ist für Custom Mass Production und Großprototyping zu wettbewerbsfähigem Preis engineered. Mit Bauraum 510 mm × 280 mm × 350 mm ist er der größte LCD-basierte Drucker am Markt.

Sein 23,4-Zoll-4K-Ultra-HD-Screen, gepaart mit custom Backlight, liefert hohe Druckgenauigkeit und Detail. Der leistungsstarke Backlight belichtet 100-Mikron-Lagen in 3–8 Sekunden.

Zielnutzer: Dentaltechniker, Produktdesigner, Ingenieure und Hersteller, die Durchsatz steigern, Lieferzeiten verkürzen und Kosten senken müssen.

Beispiele: Ein Brillenhersteller kann 36 Optikfassungen in 12 Stunden produzieren – unter 20 Minuten pro Set – während ein Dentaltechniker 46 flache Bögen in gut einer Stunde druckt, für unter 1,06 £ pro Bogen bei Nutzung unseres Daylight-Dentalharzes.

Was halten die nächsten 12 Monate für Photocentric bereit?

Wir erweitern R&D, um neue Drucker für Kunststoffe, Keramik und Metalle zu erforschen, und vergrößern unser Team, um Expertise in diesen Materialien zu vertiefen.

Diese Entwicklungen werden verändern, wie wir fertigen und Custom-Lösungen branchenübergreifend liefern.

Mehr über Photocentric erfahren Sie unter: https://photocentricgroup.com/