Wie 3D-gedruckte Vorrichtungen Werkstattzeit sparen: Zähes Nylon und faserverstärkte Bauteile nutzen

In vielen Fertigungsworkflows liegt die eigentliche Herausforderung nicht im Bau des Bauteils – sondern in der Erstellung der Vorrichtungen, die es halten. Nehmen Sie Rohrbiegen, ein Grundpfeiler in allem von Formula SAE Chassis bis zu Custom-Möbeln. Standardrechteckklemmen pressen das Rohr zusammen und bieten nur zwei Kontaktpunkte, was Biegungen ungenau macht und das Werkstück potenziell beschädigt.

Wenn keine dedizierte Biegevorrichtung verfügbar ist, besteht die Alternative darin, eine kundenspezifische Vorrichtung auf einer Fräsmaschine zu fertigen. Zwar machbar, ist dieser Ansatz oft teuer und zeitaufwändig, und die Vorrichtung muss so konstruiert sein, dass sie das Rohr nicht beschädigt.

Markforgeds Tough Nylon, verstärkt mit Kohlenstoff- oder anderen Fasern, bietet eine Lösung. Diese Bauteile sind stark, nicht-marrend und kostengünstig im Haus herzustellen. Dr. Keith Durand, Senior Mechanical Engineer bei Markforged, nutzte dieses Material, um sein eigenes Waldhorn zu entwerfen und zu bauen.

Durands kundenspezifische Vorrichtungen – von faserverstärkten Verlängerungshebeln bis zu maßgeschneiderten Klemmprofilen – senkten die Kosten drastisch. Das Zerspanen derselben Komponenten aus Nylon hätte 521,71 $ gekostet; 3D-Druck im Haus ergab einen Endpreis von nur 42,12 $ – eine Ersparnis um eine Größenordnung.

Vorrichtungen, Lehren und Weichbacken werden oft erst nach Abschluss der Designphase beachtet, doch sie können die zeitintensivsten Werkzeuge in der Produktion sein. Eine komplexe Weichbacke, die ein empfindliches Bauteil zum Bohren halten muss, kann Stunden an CNC- oder manueller Zerspanung erfordern – Zeit, die besser in den Primärbetrieb investiert wäre.

Hier glänzt der Mark Two 3D-Drucker. Durch Hinzufügen eines zuverlässigen, nicht-marrenden Werkzeugsatzes zur Werkstatt können Zerspaner umständliche oder kostspielige kundenspezifische Vorrichtungen durch leichte, langlebige 3D-gedruckte Alternativen ersetzen. Das Ergebnis? Schnellere Rüstzeiten, reduzierte Maschinenstillstandszeiten und signifikante Kosteneinsparungen.

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