Wittmann Battenfeld feiert 10 Jahre mit Spitzentechnologie-Showcase

Im Juni versammelten sich mehr als 1.400 Gäste aus 48 Ländern am Hauptsitz von Wittmann Battenfeld in Kottingbrunn, Österreich, um die Fusion zu feiern, die Wittmann Battenfeld formte. Die zweitägige Veranstaltung präsentierte das vielfältige Portfolio des Unternehmens – von Spritzgießmaschinen und Robotik bis zu Kühlern, TCUs, Trocknern, Mischern, Trichterladern und Granulatoren – und hob die neuesten Fortschritte in Produktionsanlagen und Technologie hervor.

Wittmann Battenfeld nutzte den Anlass, um seine erweiterte und modernisierte Fertigungsfläche vorzustellen. Zwei im Vorjahr abgeschlossene Erweiterungen fügten 23.130 ft² neue Produktionsfläche und ein neues Entwicklungs-Technologiezentrum hinzu, das für diesen Sommer geplant ist. Die diesjährigen Renovierungen fokussieren auf Produktionsstraffung, einschließlich takgetakteter Montagelinienproduktion von EcoPower vollelektrischen und SmartPower servohydraulischen Pressen bis 400 Tonnen, Erweiterung des MacroPower Großmaschinenbereichs von sieben auf 12 Stationen und Einführung von Montagelinienproduktion von Spritzeinheiten.

Seit 2018 trägt jede Maschine eine QR-kodierte ID-Plakette, die Techniker scannen können, um vollständige Produktions-, Inbetriebnahme- und Servicehistorie abzurufen. Zukünftige Pläne für den Kottingbrunn-Standort umfassen ein 28.000-ft² dreistöckiges Bürogebäude für Engineering, Produktionssteuerung, Qualität und Personal, fällig im nächsten Juni, und ein 32.275-ft² Produktionslogistikzentrum für Vertikal- und Spezialmaschinen, geplant für Juni 2020.

ERWEITERTE MASCHINENLINIEN

Wittmann Battenfeld kündigte mehrere neue Spritzgießmodelle an, darunter eine 400-Tonnen-SmartPower-Linie und eine 500-Tonnen-EcoPower Xpress Hochgeschwindigkeits-vollelektrische Presse für Verpackung und Dünnwandteile. Das Unternehmen führte auch kleinere 160, 210 und 300-Tonnen-Varianten ein, mit einer 650-Tonnen-Einheit am Horizont. Demonstrationen zeigten eine 400-Tonnen-SmartPower-Maschine, die 2,8-L-PP-Eimer in einem vierfachen Werkzeug in 7,95 Sekunden formte.

Das Flaggschiff 2.000-Tonnen-Zweikomponenten-MacroPower Combimould-Presse, gebaut für BSH Hausgeräte, formte ein 750-g-PP-Kühlschranktür-Panel von 1.120 × 512 mm mit nur 0,8 mm Wanddicke. Ein 2.000-mm-servogetriebener Drehtisch wurde ebenfalls an einer Zweikomponenten-MacroPower 1.300 Maschine gezeigt.

Ein Highlight der Show war ein 160-Tonnen-Prototyp der neuen VPower Vertikal-Servohydraulik-Linie, die von 120 bis 300 Tonnen reichen und im Oktober kommerziell starten soll. Kernmerkmale umfassen eine niedrige, ergonomische Arbeitshöhe unter 1 m, ein Zwei-Holm-Design, das die Mitte des Drehtisches für Medienzufuhr freigibt, und hohe Schließgeschwindigkeiten von 300 mm/s. Das System kann zwischen vertikalen und horizontalen Spritzeinheiten umgeschaltet werden, was Flexibilität für komplexe Teile bietet.

Neue Roboter- und Peripheriegeräte wurden ebenfalls präsentiert. Die Primus Servoroboter-Linie wurde um größere und kleinere Modelle erweitert, während „Feedmax basic“ Trichterempfänger und S-Max siebllose Granulatoren eingeführt wurden.

SMART MACHINES & SMART FACTORIES

Industrie 4.0 blieb zentrales Thema, mit Keynote-Speaker Prof. Dr.-Ing. Johannes Schilp, der „Daten als Rohstoff des 21. Jahrhunderts“ betonte. Er skizzierte, wie smarte Produkte Daten durch die Produktion generieren, neue Geschäftsmodelle und vorausschauende Wartung ermöglichen.

Wittmann Battenfelds Condition Monitoring System (CMS), ein Kernelement seines Wittmann 4.0 Programms, wurde an der neuen EcoPower Xpress 500 demonstriert. CMS überwacht Öltemperatur, -stand, Feuchtigkeit, Partikelzahl, Wasserqualität, Durchfluss, Temperatur, Hydraulikpumpendruck, Vibration und Leckage, mit Farbcodierung für akzeptable Bereiche. Zusätzliche Sensoren überwachen Spritzeinheitshub, Vibration, Dosierdrehmoment, Kniehebeldehnung, Getriebeverschmutzung, Schaltschranktemperatur, Luftfeuchtigkeit, Luftstrom und Rauchdetektion, während Gesamtenergieverbrauch und Umgebungsbedingungen protokolliert werden.

Anwender können Echtzeit-Datencharts anzeigen, auftragsspezifische Limits setzen und in jeden Zeitraum hineindrillen. Zentrale Steuerung aller Zellenkomponenten ist Markenzeichen von Wittmann 4.0; künftige digitale Werkzeugdatenblätter werden automatisch eine Liste benötigter Peripheriegeräte – Kühler, Trockner, Mischer etc. – für jeden Auftrag generieren.

Integration mit MES-Systemen – MPDV in Europa und IQMS in Nordamerika – unterstützt Mass Customization. Auf der Veranstaltung produzierte eine Demo der Airmould Gas-Assist-Technologie on-the-fly bedruckte Kleiderbügel mit Besuchernamen, demonstrierend, wie digitaler Tintenstrahldruck mit Roboter-Geschwindigkeit synchronisiert und mit zentralen Qualitätsdaten verknüpft werden kann.

Wittmann Battenfeld hob auch die Evolution seiner HiQ-Steuersuite hervor. HiQ Melt misst Schneckendrehmoment zur Viskositätsänderungserkennung, HiQ Flow justiert Hochdruckniveaus im Schuss zur Korrektur von Materialschwankungen. HiQ Metering sichert gleichmäßige Schussgröße durch Vorinjizieren einer spezifischen Schneckenbewegung zum Schließen des Rückschlagventils.

AUTONOMES SPRITZGIESSEN

Dr. Gerald R. Berger und Dr. Dieter P. Gruber präsentierten ein dreijähriges, 1 Mio. € Forschungsprojekt zu Inline Quality Control in Injection Molding (InQCIM), gefördert von der Austrian Research Promotion Agency und Industriepartnern einschließlich Wittmann Battenfeld. Das Projekt zielt darauf ab, Spritzpressen zu befähigen, Echtzeit-Qualitätsbewertung und Selbstjustierung durchzuführen, wodurch nachgelagerte QC entfällt.

Durch kontinuierliche Überwachung von Schmelzedruck, -temperatur und -geschwindigkeit sowie Werkzeugwandtemperatur kommuniziert das System – als „intelligentes Werkzeug“ bezeichnet – bidirektional mit der Presse, um Prozesskorrekturen auszuführen. Erste Arbeiten nutzen externe akustische Sensoren zur Erkennung von Fehlern wie Sinken, Nahtlinien und Fließspuren, mit dem Ziel, Probleme im selben Zyklus vorherzusagen und zu korrigieren oder sogar Fehler mehrere Zyklen im Voraus zu antizipieren.

Um dies zu erreichen, entwickeln Forscher ein maschinelles-lernbasiertes Fault Detection and Classification (FDC) System. Der erste Schritt umfasst Design of Experiments (DOE) Tests, um Teilegewicht, Abmessungen, Oberflächenqualität und mechanische Leistung mit Sensordaten zu korrelieren und letztlich neuronale Netze zu trainieren, Prozessabweichungen zu erkennen und zu beheben.