Morgen gestalten: Die sich wandelnde Rolle von Instandhaltungsingenieuren in modernen Fabriken

Was ist die Rolle des Instandhaltungsingenieurs in der Fabrik der Zukunft?

Die Musikindustrie hat in den letzten 20 Jahren rapiden Wandel erlebt. Wir sahen den Niedergang von Kassetten, Aufstieg und Fall von CDs und den Shift zu digitalen Musikdownloads. Die Fertigungsindustrie ist nicht anders – sie hat ihre digitalen Prozesse erhöht, was die Art und Weise verändert, wie die Branche operiert und Arbeit erledigt. Eine Rolle, die sich signifikant wandelt, ist die des Instandhaltungsingenieurs. Hier diskutiert Jonathan Wilkins, Marketing Director beim Obsolete-Equipment-Lieferanten EU Automation, wie Industry 4.0 die Art ändert, wie Unternehmen Instandhaltung angehen.

Instandhaltungsingenieure stellen sicher, dass Maschinen und Prozesse in einer Anlage reibungslos laufen. Das basiert auf präventiver und Notfall-Instandhaltung, um Betriebsabläufe mit minimalem Systemausfall am Laufen zu halten. Dies umfasst oft periodische Inspektionen, Inbetriebnahme oder Empfehlung von System-Upgrades, Fehlersuche an Equipment und Reparatur oder Austausch von Ersatzteilen. Wird ein Problem gefunden, liegt es meist in der Verantwortung des Instandhaltungsingenieurs, Wiederholung zu verhindern.

Proaktiv vs. reaktiv

Mit Industry 4.0 bewegen sich Hersteller zu einem proaktiveren Instandhaltungsansatz. Der Sektor war besonders empfänglich für automatisierte und smarte Technologien wegen ihrer Fähigkeit, Ausfallzeiten zu reduzieren und Produktivität zu verbessern.

Ein traditioneller reaktiver Ansatz dreht sich darum, auf Equipment-Ausfall zu warten, bevor Instandhaltung durchgeführt wird. Der offensichtliche Nachteil: Das Unternehmen ist auf ungeplante Stopps nicht vorbereitet, was zu Ausfallzeiten und Rohmaterialverschwendung führt. Beispiel: Wenn Chargenproduktion auf einer Lebensmittellinie stoppt, kann dies Zutaten verderben und in manchen Fällen das System beschädigen.

Das Ausfallrisiko bedeutet, dass Instandhaltungsingenieure sicherstellen müssen, dass Equipment funktionsfähig bleibt. Mit smarteren Fabriken wird auch Instandhaltung smarter. Durch Nutzung von Sensordaten vom Shopfloor können Instandhaltungsingenieure einen Plan erstellen und Predictive Maintenance nutzen, um Equipment-Probleme vor Ausfallzeiten zu bekämpfen.

Die zunehmende Zahl vernetzter Sensoren in Fertigungsanlagen bedeutet, dass Instandhaltung nun datenbasiert erfolgt. Condition-Monitoring-Equipment mit Techniken wie Schwingungsanalyse und Infrarot-Imaging ermöglicht dem Instandhaltungsingenieur präventives Handeln.

Ausblick

In hochautomatisierten Fertigungsanlagen der Zukunft werden Machine-to-Machine-Kommunikation, Sensorentwicklung, Big Data und Analytics das Verhältnis zwischen Fabrik und Instandhaltungsingenieur verändern. Systeme könnten in der Lage sein, Bauteilausfälle selbst zu diagnostizieren, Ersatzkomponenten beim Lieferanten zu bestellen und diese mit minimalem menschlichen Eingriff zu installieren.

Mehr Daten stehen Instandhaltungsingenieuren zur Analyse zur Verfügung, was Personalzeit von manueller Dateneingabe hin zu hochwertigen Rollen lenkt – wie Aktualisierung und Monitoring des Digital Twin der Anlage – einer Echtzeitsimulation der Anlage im Betrieb.

Genau wie sich die Art, wie wir Musik hören, wandelt, so wandelt sich die Rolle des Instandhaltungsingenieurs. Die Fabrik der Zukunft wird menschliches Personal benötigen, um Instandhaltung zu überwachen und Daten vom Shopfloor zu monitoren und zu analysieren, um Produktivität zu maximieren.