Was ist die neue Normalität in der britischen Fertigung nach COVID-19?

Martyn Williams, Managing Director bei COPA-DATA UK, untersucht, wie sich Hersteller positiv auf die Wiederaufnahme der neuen Normalität nach COVID-19 einstellen können...

Die britische Fertigung hat einen enormen Wandel erlebt. Manche Unternehmen arbeiten remote, andere haben ihre Produktionsleistung komplett umgestellt. Natürlich gab es einige offensichtliche negative Auswirkungen. Betrachten Sie den Automobilsektor als Beispiel:Die Schließung von Autowerken von März bis Mitte Mai dieses Jahres wird die Autoindustrie laut Untersuchungen der (SMMT) voraussichtlich 8,2 Milliarden Pfund kosten.

Auf der anderen Seite haben einige Sektoren den gegenteiligen Effekt erlebt. Die Lebensmittelproduktion erlebte zu Beginn der Pandemie einen beispiellosen Boom, während einige Hersteller von Fast Moving Consumer Goods (FMCG) Produktionslinien umfunktionierten. Viele haben sich angepasst, um die begehrte persönliche Schutzausrüstung (PSA) und medizinische Versorgung herzustellen. So stellten beispielsweise mehrere Destillerien die Produktion von Spirituosen zur Herstellung von Desinfektionsalkohol ein.

Viele Einrichtungen haben auch die Produktion auf eine Fertigung rund um die Uhr hochgefahren – insbesondere um kritische Artikel wie PSA und Händedesinfektionsmittel herzustellen. Einfach gesagt, die britischen Hersteller haben sich der Herausforderung gestellt.

Industrielle Software für neue Produkte

Trotz des beeindruckenden Wandels in der Fertigung wurde deutlich, dass Technologie erforderlich ist, um diesen schnellen Wandel zu vollziehen. Da die Fabriken ihre Produktionslinien umstellen, um das Volumen und die Produktionsflexibilität zu erhöhen, müssen die Hersteller unglaublich vorsichtig mit den Gesamtkosten und der Durchführbarkeit ihres Betriebs sein.

Betrachten wir als Beispiel die Kunststoffherstellung.

Ein Hersteller von Lebensmittelverpackungen plant, seine Anlage zur Herstellung von PSA-Gesichtsschutzschilden umzufunktionieren. Der Standort mag mit der Arbeit mit hochwertigen und hygienischen Kunststoffen vertraut sein, aber der Prozess zur Herstellung von Gesichtsschutzschilden unterscheidet sich stark von ihrem üblichen Betrieb. Kombinieren Sie dies mit einer reduzierten Anzahl von Produktionsmitarbeitern, die in der Anlage arbeiten, und der Hersteller ist zunehmend auf Daten angewiesen, um die Produktion zu überwachen.

In Zukunft werden Hersteller zunehmend auf Automatisierungssoftware wie zenon von COPA-DATA angewiesen sein. Die Software ermöglicht es den Produktionsmitarbeitern, Entscheidungen auf der Grundlage dessen zu treffen, was in diesem Moment vor Ort passiert. Beispielsweise kann ein Werksleiter Informationen über die Effizienz seiner Produktionslinie erhalten, beispielsweise die Menge an Abfall, die bei einem Prozess anfällt. Anhand dieser Daten kann ein Bediener sofort erkennen, wie die Produktion angepasst werden kann, um Abfall zu reduzieren – dies ist besonders wichtig für einen Hersteller, der neue, unbekannte Produkte herstellt.

Intelligente Lizenzierung zur Diversifizierung

COPA-DATA verzeichnet eine steigende Nachfrage nach flexibler Lizenzierung von zenon, um der Diversifizierung in der Fertigung Rechnung zu tragen. Um eine Produktionslinie für kurze Zeit umzufunktionieren, sind flexible Zahlungsstrukturen erforderlich.

Im Gegensatz zu herkömmlichen CAPEX-Käufen, die in der Regel aus dem Kauf eines Dienstes für mehr als ein Jahr bestehen, haben kurzfristige abonnementbasierte Lizenzmodelle die Hersteller in dieser Zeit angesprochen und werden dies wahrscheinlich auch in Zukunft tun.

Ein OPEX-Budget, das täglich gekaufte Lösungen beschreibt, ermöglicht es Betriebsleitern, die Produktion zu steigern oder ihre Fabriken flexibler umzufunktionieren, wobei Investitionen nur getätigt werden, wenn die Software verwendet wird. Wenn beispielsweise der Verpackungshersteller in unserem oben genannten Beispiel zu seinem normalen Produktionstempo zurückkehrt, kann die Software entsprechend herunterskaliert werden.

Dies ist nicht nur vorteilhaft für beispiellose Produktionsverschiebungen – wie sie während der Pandemie aufgetreten sind – sondern ermöglicht es den Herstellern auch, sich schneller an Trends und die Kundennachfrage nach bestimmten Produkten anzupassen.

Remote-Flexibilität

Es ist unmöglich, die Auswirkungen von COVID-19 zu diskutieren, ohne über Telearbeit zu sprechen.

Die Pandemie hat Flexibilität in den Mittelpunkt aller Fertigungspraktiken gerückt, mit Fernüberwachung der Ausrüstung sowie Fernarbeit für Mitarbeiter. Die Einführung der virtuellen Überwachung bedeutet, dass Echtzeit-Produktionsdaten und Analysetools für den Fernzugriff auf Daten unerlässlich sind und gleichzeitig deren Sicherheit gewährleisten.

Mit diesen Remote-Methoden ist der Zugriff auf sichere Echtzeitdaten für Werksleiter unerlässlich geworden, um ein echtes Verständnis der Produktion zu erlangen. Technologie war von entscheidender Bedeutung, damit sich Hersteller während der Pandemie anpassen, diversifizieren und überwachen können.

Und obwohl die Vorhersagen nach COVID-19 nicht immer positiv sind, besteht kein Zweifel, dass die Branche aus den Erfahrungen gelernt hat. Mit einem größeren Bedarf an Flexibilität und Echtzeitdaten – sowohl während als auch nach der Pandemie – können Hersteller, die sich Automatisierungssoftware zuwenden, die neuen normalen Praktiken anpassen und wieder aufnehmen.