Anpassung an die Post-COVID-Normalität in der UK-Fertigung

Martyn Williams, Managing Director bei COPA-DATA UK, untersucht, wie Hersteller positiv an die Wiederaufnahme der neuen Normalität nach COVID-19 anpassen können.

Die UK-Fertigung hat enorme Veränderungen erlebt. Einige Unternehmen arbeiten remote, andere haben ihre Produktion komplett umgestellt. Natürlich gab es negative Impacts. Beispiel Automobilsektor: Schließung von Autowerken von März bis Mitte Mai kostet die Branche laut SMMT-Forschung 8,2 Mrd. Pfund.

Andererseits erlebten einige Sektoren das Gegenteil. Lebensmittelproduktion verzeichnete zu Pandemiebeginn einen beispiellosen Boom, während einige FMCG-Hersteller (Fast-Moving Consumer Goods) Produktionslinien umrüsteten. Viele passten sich an, um gefragte PSA (Persönliche Schutzausrüstung) und Medizinprodukte herzustellen. Beispielsweise stoppten mehrere Destillerien Spirituosenproduktion, um Desinfektionsalkohol herzustellen.

Viele Anlagen rüsteten auf Rund-um-die-Uhr-Fertigung hoch – besonders für kritische Items wie PSA und Handsanitizer. Kurz: Britische Hersteller stellten sich der Herausforderung.

Industriesoftware für neue Produkte

Trotz des beeindruckenden Fertigungsshifts ist klar, dass Technologie nötig ist, um diesen rapiden Wandel zu ermöglichen. Mit Anlagen, die Produktionslinien für Volumen und Flexibilität umschalten, mussten Hersteller extrem vorsichtig bezüglich Gesamtkosten und Machbarkeit sein.

Betrachten wir Kunststofffertigung als Beispiel.

Ein Lebensmittelverpackungshersteller plant, seine Anlage für PSA-Gesichtsschilder umzurüsten. Die Anlage kennt hochwertige, hygienische Kunststoffe, aber der Prozess für Gesichtsschilder unterscheidet sich stark vom Normalbetrieb. Kombiniert mit reduzierten Produktionsmitarbeitern wird der Hersteller zunehmend auf Daten angewiesen, um Produktion zu überwachen.

Künftig werden Hersteller zunehmend auf Automatisierungssoftware wie COPA-DATAs zenon setzen. Die Software ermöglicht Produktionsoperatoren, Entscheidungen basierend auf dem aktuellen Geschehen vor Ort zu treffen. Ein Werksleiter kann Infos zur Effizienz der Produktionslinie erhalten – z. B. Abfallmenge eines Prozesses. Mit diesen Daten kann ein Operator sofort erkennen, wie Produktion anzupassen ist, um Abfall zu reduzieren – besonders wichtig bei neuen, unbekannten Produkten.

Smart Licensing für Diversifizierung

COPA-DATA verzeichnet steigende Nachfrage nach flexibler Lizenzierung von zenon für Fertigungsdiversifizierung. Die Umrüstung einer Produktionslinie für kurze Zeit erfordert flexible Zahlungsstrukturen.

Anders als traditionelle CAPEX-Käufe (typischerweise Service für über ein Jahr), sprachen kurzfristige, abonnementbasierte Lizenzmodelle Hersteller in dieser Zeit an und werden dies voraussichtlich fortsetzen.

Ein OPEX-Budget (tägliche Basis) ermöglicht Werksleitern, Produktion flexibler zu erhöhen oder Fabriken umzurüsten, mit Investitionen nur bei Softwarenutzung. Wenn der Verpackungshersteller zum Normalbetrieb zurückkehrt, kann die Software entsprechend skaliert werden.

Dies nützt nicht nur beispiellosen Produktionsshifts – wie in der Pandemie – sondern ermöglicht Herstellern auch, schneller auf Trends und Kundennachfrage nach spezifischen Produkten zu reagieren.

Remote-Flexibilität

Man kann COVID-19 nicht diskutieren, ohne Remote Work anzusprechen.

Die Pandemie hat Flexibilität in den Mittelpunkt aller Fertigungspraktiken gerückt – mit Remote-Monitoring von Equipment und Remote-Arbeit für Mitarbeiter. Virtuelles Monitoring bedeutet, dass Echtzeit-Produktionsdaten und Analysetools essenziell für Remote-Zugriff auf Daten bei gleichzeitiger Sicherheit sind.

Mit diesen Remote-Methoden ist Zugriff auf sichere Echtzeitdaten essenziell für Werksleiter, um ein echtes Verständnis der Produktion zu gewinnen. Technologie war essenziell, um Herstellern Anpassung, Diversifizierung und Monitoring in der Pandemie zu ermöglichen.

Und während Post-COVID-19-Prognosen nicht immer positiv sind, hat die Branche zweifellos aus der Erfahrung gelernt. Mit größerem Bedarf an Flexibilität und Echtzeitdaten – während und nach der Pandemie – können Hersteller, die auf Automatisierungssoftware setzen, die neue Normalität adaptieren und wieder aufnehmen.