PLC vs. DCS: Das richtige Steuerungssystem für Ihre Automatisierungsanforderungen wählen
Bei EPIC Automation basiert jede praktische, vorteilhafte und kosteneffiziente Automatisierungslösung auf Branchenforschung und Trends. Bevor Design oder Entwicklung beginnen, nehmen sich unsere Ingenieure Zeit, den Prozess gründlich zu verstehen. Im Oktober 2011 schrieb Bill Lydon, Editor von Automation.com, den Artikel „PLC vs DCS – Competing Process Control Philosophy“. Darauf aufbauend haben wir eine Tabelle der Unterschiede erstellt, die er zwischen den beiden Steuerungsplattformen sieht:
PLC |
DCS |
|
|---|---|---|
Typische Anwendungen |
Nicht-kernprozessuale Funktionen: Materialhandling, Wasseraufbereitung, Motorsteuerung, Balance-of-Plant-Operationen, Druckluftsteuerung, Verpackung u. a. | Kernprozesse (Lebensmittel, Pharma, Raffinerie etc.) |
Steuerungsarchitektur |
Programmiermodell „Lose“ Komponentenarchitekturen, die Funktionen einfach per Hard- & Software hinzufügen lassen | Konfigurationsmodell Multidisziplinäre Controller für Logik, Sequenz- & Prozesssteuerung, HMIs, Custom-Applikationen & Business-Integration auf einer Plattform |
Preis |
Kein signifikanter Unterschied Wettbewerbsfähig zu DCS | Kein signifikanter Unterschied Wettbewerbsfähig zu PLC |
Enterprise-Schnittstelle |
PLC-Applikationen haben in den letzten Jahren zu DCS aufgeschlossen; die meisten binden an Business-Enterprise-Systeme für Informationsaustausch & synchronisierte Operationen an | DCS-Systeme sind seit Jahren an das Enterprise angebunden, konform zum Purdue-Modell & neuerdings ISA95-Standard |
Asset Management |
PLCs holen auf | Integrierte Software für volle Geräterange & Asset-Management-Standards |
APC (Advanced Process Control) |
Beginnen, Funktionen hinzuzufügen & in Prozesssteuerung vorzudringen | Zahlreiche Tools zur Optimierung von Regelschleifen & fortgeschrittene Alternativen zur PID-Performance-Verbesserung |
Gesamtproduktionsoptimierung |
Annäherung über lose gekoppelte Software-Add-ons | Echtzeit-Softwaremodellierung & Steuerungsoptimierung als aufstrebende Funktion |
Sensor-/Steuerungsnetzwerk-Kommunikation |
Weniger raffinierte Schnittstellen zu Foundation Fieldbus & HART; oft auf Drittanbieter-Hard-/Software angewiesen, Konfiguration arbeitsintensiver | Hochintegrierte, raffinierte Schnittstellen zu Foundation Fieldbus & HART; adäquate Schnittstellen zu anderen industriellen Automatisierungsnetzen |
DCS-Backbone-Netzwerk |
Offene veröffentlichte Protokolle für breite Anwendungen (diskret, synchronisierte Motion, Motorsteuerung, Prozess). PLC-Hersteller fügen Redundanzoptionen hinzu. Alle Steuerfunktionen können an einen Ethernet-Backbone angeschlossen werden (Prozess, diskret, Motion, Safety etc.) | Prozessnetze (FF, HART) & PLC-orientierte Netze (DeviceNet, Profibus, Modbus etc.) werden an Controller angebunden, die mit dem DCS-Backbone verbunden sind. DCS bietet leichter anwendbare Redundanzlösungen; offene Netzwerkstandardgruppen (ODVA, PI International) haben Lösungen für ihre Protokolle definiert, besonders für vernetzte Maschinensicherheit. |
Skid- & Paketsysteme |
Vom Skid-Lieferanten bereitgestellt. Erfordern meist Feldengineering für Konfiguration & Wartung | N/A |
EPIC ist ein multidisziplinäres Ingenieurbüro mit Spezialisierung auf Automatisierung und Linienintegration. Unser Ingenieursteam arbeitet mit Herstellern zusammen, um einzelne Maschinen und Geräte in voll funktionsfähige, integrierte Produktionslinien zu verwandeln. Um mehr über EPICs Automatisierungskompetenzen und den PLC- vs. DCS-Standpunkt zu erfahren, kontaktieren Sie noch heute einen Ingenieur.
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