Digital Champion in der Fertigung werden: Ein praktischer Leitfaden

Reinhard Geissbauer

Dr. Reinhard Geissbauer leitet das Industrial Product Team und Supply Chain Management Services bei PwC Management Consulting. Mit über 18 Jahren Hands-on-Erfahrung bei multinationalen Industrieanlagenherstellern, Transportunternehmen und Automobilzulieferern bringt er tiefe Expertise in der Navigation der Komplexitäten digitaler Transformation mit.

Kürzlich präsentierte ich auf einer Industrie-4.0-Konferenz in Amberg, Deutschland, wo 240 Teilnehmer den aktuellen Stand und die Zukunftsperspektiven der digitalen Fertigung in der deutschen Industrie diskutierten. Die Diskussionen bekräftigten eine klare Realität: Das Tempo des Wandels hat sich dramatisch beschleunigt, und jedes Unternehmen – vom Global Player bis zum KMU – muss eine robuste Industrie-4.0-Strategie verfolgen, um wettbewerbsfähig zu bleiben.

Aktueller Stand von Industrie 4.0 in der deutschen Fertigung

Unsere jüngste Umfrage zeigt, dass 20 % der Befragten bereits hochdigitalisierte Lieferketten haben, und bis 2020 erwarten wir, dass dieser Wert auf etwa 80 % steigt. In den nächsten fünf Jahren sind weitere Durchbrüche zu erwarten, etwa erweiterte Datenerfassungsfähigkeiten. So könnte ein Druckmaschinenhersteller hochdigitalisierte Anlagen anbieten, die Echtzeit-Zustandsdaten streamen und so predictive maintenance und schnelle Reaktion auf Störungen ermöglichen.

Reifegradmodell für das digitale Unternehmen

Wir unterteilen den Industrie-4.0-Reifegrad in vier Stufen:

• Digital Novice (Digitaler Neuling) – Unternehmen mit digitalisierten und automatisierten Teilsprozessen und einem initialen digitalen Produktportfolio. Sie können isolierte Daten messen und analysieren, um Qualität, Effizienz und Kosteneinsparungen zu steigern.
• Vertical Integrator (Vertikaler Integrator) – Firmen, die interne Prozess- und Datenflüsse digitalisiert beherrschen. Ihre digitalen Produkt- und Serviceangebote basieren auf Software und Daten als Kernunterscheidungsmerkmalen.
• Horizontal Collaborator (Horizontaler Kollaborateur) – Unternehmen, die Prozesse und Daten mit Kunden und externen Partnern integriert haben und End-to-End-Lösungen liefern, die Lieferkettengrenzen überschreiten.
• Digital Champion – Die Spitze: voll digitalisierte, integrierte Partner-Ökosysteme mit virtualisierten Prozessen, ergänzt durch innovative Services, die echten Wert schaffen. Digital Champions analysieren Daten, um neue Services zu starten – z. B. Gabelstaplerhersteller, die Bewegungsdaten der Flurförderzeuge tracken, um Kunden zur Kapazitätsoptimierung zu beraten.

Quelle: Bosch.IO

Drei einfache erste Schritte

1. Messen – Sensoren an Fertigungsanlagen einsetzen, um Daten von so vielen Maschinen wie möglich zu erfassen. Beispiel: Vibrationssensoren erkennen feine Unterschiede an Werkstücken, sodass Bediener Ausschuss frühzeitig aussortieren und die Gesamtqualität verbessern können.
2. Kennzeichnen – Jedem Rohmaterial, Teil oder Fertigprodukt eine eindeutige Kennung (z. B. QR-Code) zuweisen, damit Sensordaten präzise dem spezifischen Objekt zugeordnet werden können.
3. Analysieren – Die gesammelten Daten nutzen, um Erkenntnisse zu gewinnen, die Qualitätsverbesserungen, Effizienzgewinne und Kostensenkungen treiben.

Daten sind das Herzstück von Industrie 4.0

Betrachten Sie einen Werkzeughersteller, der Kugellager in diversen Anwendungen einsetzt. Wenn ein Lager versagt, ist die nachträgliche Ursachenforschung schwierig. Durch Einbetten von Sensoren in die Lager sammelt der Hersteller Echtzeitdaten zu Last, Temperatur und Betriebsbedingungen. Diese Daten ermöglichen präzise Diagnostik, fließen in die Produktentwicklung ein und unterstützen die Fertigung spezialisierter, langlebiger Lager – was den Ruf des Unternehmens für Zuverlässigkeit festigt.

Haben Sie Beispiele, wie Ihr Unternehmen zum Digital Champion wird? Teilen Sie Ihre Erfolgsgeschichten und Erkenntnisse – wir sind gespannt, von Ihren Erfahrungen zu lernen.