Daten: Der unsichtbare Rohstoff, der Industrie 4.0 antreibt

Im Zeitalter von Industrie 4.0 ist ein einziger immaterieller Vermögenswert zum wertvollsten Rohstoff geworden: Daten. Im Gegensatz zu Stahl oder Kunststoff treiben diese Informationsströme – erzeugt von Sensoren, RFID-Tags und vernetzten Maschinen – kontinuierliche Prozessverbesserung an und bilden die Basis neuer Geschäftsmodelle. Der Wandel formt bereits die deutsche und globale Wirtschaft.

Während viel Hype um Industrie 4.0 auf Hardware fokussiert – Smartphones, Tablets, Hochleistungscomputer, Massenspeicher, Sensoren, RFID und Funkverbindungen – liegt der wahre Wettbewerbsvorteil in der Nutzung der Daten, die durch diese Komponenten fließen. Bosch, mit über 250 Werken weltweit, exemplifiziert diesen Ansatz. Durch die Nutzung seiner Dateninfrastruktur über Divisionen wie Bosch Rexroth, Bosch Packaging Technology und Bosch.IO steigert das Unternehmen nicht nur die eigene Leistung, sondern bietet Kunden dieselben Einblicke.

Daten sind der Eckpfeiler der industriellen Revolution. Sensoren erfassen nun alles – von Prozesszeiten und Verschleißraten über Öldruckschwankungen, Werkzeugdrehmoment beim Schrauben bis zum Status einzelner Teile in Hydraulikventilen. Diese Datenflut wird zu einem neuen Rohstoff, der, verarbeitet mit fortschrittlichen Algorithmen, verborgene Korrelationen offenbart. Der Schlüssel ist Expertise, die Data Science, Fertigung und Produktwissen verbindet.

Quelle: Bosch

Mit Boschs Operatorsupport-System erhalten Nutzer Echtzeit-Anlagenzustand, Fehleranzeigen und handlungsleitende Lösungen – Rohdaten werden in konkreten operativen Wert umgewandelt.

Betrachten wir Boschs Hydraulikventile. Traditionell umfasste die Endprüfung 90 Einzeltests bei 177 Sekunden Dauer. Durch Analyse von Daten aus 30.000 Ventilen identifizierte Bosch 21 redundante Tests – die Prüfzeit sank auf 146 Sekunden, eine Einsparung von 31 Sekunden (17,4 %). Dies ist nur ein Beispiel; bei Millionen Teilen summiert sich jede eingesparte Sekunde zu signifikanten Produktivitätsgewinnen. Die Wissenschaft dahinter – Big Data Analytics und Data Mining – ermöglicht Echtzeitbewertung und sofortige Anwendung in Fertigungsworkflows.

Neben Effizienz treiben datengetriebene Erkenntnisse neue Geschäftsmodelle an. Sinnvolles Wissen aus massiven Datensätzen zu extrahieren, ist das Markenzeichen zukunftsfähiger Unternehmen. Es erfordert Mitarbeiter, die sowohl in Fertigungsprozessen als auch in Datenanalyse zu Hause sind.

„Wir brauchen Experten, die sich in der Fertigung ebenso auskennen wie in der Analyse riesiger Datenmengen.“ – Werner Struth, ehemaliges Vorstandsmitglied, Robert Bosch GmbH

Vertrauen und Datenhoheit sind kritisch. Wem gehören Fertigungsdaten – dem Betreiber oder dem Hersteller? Transparente Vereinbarungen und klare Nutzungsrichtlinien sind essenziell für erfolgreiche Kollaborationen zwischen Betreibern, Dienstleistern und Herstellern.

Industrie 4.0 treibt die Konvergenz von Elektrotechnik, Maschinenbau und Software voran. Um ihr volles Potenzial zu heben, müssen wir zwei Fragen beantworten: erstens, Fachkräfte fördern, die sowohl Produktion als auch Data Science beherrschen; zweitens, Ausbildungs- und Hochschulcurricula neu gestalten, um IT-Kompetenz und Datenintegrität zu betonen.

Indem wir eine Kultur schaffen, die Datensicherheit schätzt und Ängste vor Big Data abbaut, kann sich Deutschland als globaler Vorreiter im verantwortungsvollen Datenumgang positionieren.