Lean Continuous Improvement – ​​Schlüsselfaktoren für die kontinuierliche Verbesserung

“ Lean“ gilt als Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung.

Was ist Lean Continuous Improvement?

Lean kontinuierliche Verbesserung ist als Methode definiert, um Möglichkeiten zur Arbeitsoptimierung, Verschwendung zu reduzieren und die Produktivität zu steigern. Durch die Beachtung der Best Practices von Lean Continuous Improvement können Hersteller Wege finden, ihre Geschäfte wie gewohnt fortzusetzen und gleichzeitig Verbesserungsmöglichkeiten analysieren.

Stellen Sie sich eine einfache Aufgabe vor, einen Garten voller Pflanzen zu bewässern.

Wenn Sie eine Pflanze gießen müssen, scheint die Aufgabe recht einfach zu bewerkstelligen. Stellen Sie sich nun vor, Sie bewässern einen Garten mit fünfzig Pflanzen. Dies kann einige Planung und Koordination erfordern, um die Pflanzen zu reihen und die Wassermenge zu planen, die für jeden Topf benötigt wird. Wenn Sie nun alle fünfzig Pflanzen zweimal täglich eine ganze Woche lang gießen müssen, bedarf es mehr Koordination und besserer Planung. Je mehr Dinge wir koordinieren müssen, desto größer ist natürlich die Wahrscheinlichkeit von Pannen.

Je komplizierter die Prozesse werden, desto höher ist die Wahrscheinlichkeit, dass Ineffizienzen auftreten. Diese Ineffizienzen können Zeit verschwenden und Geld und Arbeit kosten, was sich wiederum auf den Gesamtgewinn eines Unternehmens auswirken kann.

Lean Continuous Improvement reduziert diese Ineffizienzen und impliziert direkt die Reduzierung von Verschwendung und die Verbesserung spezifischer Prozesse. Ein schlankes Produktionskonzept konzentriert sich immer darauf, den Kundennutzen zu steigern, Verschwendung zu reduzieren und den Fabrikbetrieb zu optimieren.

Neben der Reduzierung von Verschwendung und Prozessverbesserung geht es bei Lean auch um den Aufbau einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung. Eine, in der Mitarbeiter nach Möglichkeiten suchen, ihre Arbeit zu verbessern und Ideen für eine kontinuierliche Verbesserung auszutauschen.

Was sind die fünf Prinzipien der schlanken Fertigung?

1. WERT

Der erste Schritt in Richtung Lean Manufacturing besteht darin, zu verstehen, welchen Wert der Kunde Produkten und Dienstleistungen beimisst. Dies bestimmt direkt, was der Kunde dafür bezahlen wird. Durch die Ermittlung des Wertes können Hersteller den Top-Down-Zielpreis festlegen, um die Herstellungskosten der Produkte und Dienstleistungen zu berechnen. Hier konzentrieren sich die Hersteller darauf, Verschwendung zu vermeiden, um diesen erwarteten Wert zu erzielen und schließlich die höchstmöglichen Umsatzergebnisse zu erzielen.

2. WERTSTROM

Der Wertstrom bezieht sich auf die Summe des gesamten Produktlebenszyklus von den Rohstoffen bis zur Nutzung durch den Kunden und der endgültigen Entsorgung des Produkts. Lean-Prinzipien zielen darauf ab, so viel Verschwendung wie möglich zu vermeiden, und dafür braucht es ein klares Verständnis des Wertstroms. Datengesteuerte Fertigungsprozesse werden untersucht, um den Mehrwert zu ermitteln, und diejenigen Schritte, Materialien, Merkmale und Bewegungen, die keinen Mehrwert schaffen, werden eliminiert. Es wird auch beobachtet, dass viele dieser Schritte eindeutig Wert schaffen können. Viele dieser Schritte werden auch keinen Wert schaffen, können aber durch die Einführung bestimmter Technologien nicht vermieden werden. Außerdem können mehrere zusätzliche Schritte, die einen Wert schaffen könnten, sofort vermeidbar sein.

3. DURCHFLUSS

Das nächste Prinzip der kontinuierlichen Lean-Verbesserung besteht darin, den Ablauf zu verstehen, der zur Beseitigung von Verschwendung beitragen kann. Falls der Wertstrom zu irgendeinem Zeitpunkt abrupt gestoppt wird, wird diese Verschwendung zum unvermeidlichen Nebenprodukt. Bei diesem Flow-Prinzip geht es darum, eine Wertschöpfungskette ohne Unterbrechung im Produktionsprozess zu schaffen und ist ein Zustand, in dem jede Aktivität vollständig mit jeder anderen synchronisiert ist.

4. ZIEHEN

Dieses Pull-Prinzip stellt einen angemessenen Fluss sicher, indem sichergestellt wird, dass nichts im Voraus produziert wird, ein Inventar in Arbeit aufbaut und der synchronisierte Fluss gestoppt wird. Anstatt den traditionellen Herstellungsansatz zu verwenden, bei dem die Arbeitslast basierend auf einer Prognose und einem vorab festgelegten Zeitplan zugewiesen wird, zeigt der Pull-Ansatz an, dass nichts gemacht wird, bis der Kunde es tatsächlich bestellt. Dies würde jedoch viel Flexibilität und ein kurzes Design erfordern, um eine Zykluszeit zu liefern. Darüber hinaus ist es erforderlich, auf jeder Stufe der Wertschöpfungskette einen wirksamen Kommunikationsansatz zu etablieren.

5. PERFEKTION

Lean Manufacturing basiert auf dem ultimativen Ziel der Perfektion. Dies geschieht Schritt für Schritt, während durch kontinuierliche Verbesserungen die Ursachen von Qualitätsproblemen und Produktionsausschuss angegangen werden. Dieses unermüdliche Streben nach Perfektion kann Herstellern helfen, tiefer zu graben, genauer zu messen und häufiger als ihre Konkurrenten zu wechseln.

Die Vorteile von Lean Continuous Improvement

1. EFFIZIENTERER BETRIEB

Lean kontinuierliche Verbesserung führt direkt zu einer höheren Effizienz im gesamten Fabrikbetrieb, da verschwendete Prozesse und Komponenten sofort eliminiert werden. Ohne unnötige Aufgaben und zeitraubende Tätigkeiten werden Fertigungsprozesse produktiver und effektiver.

2. KÜRZERE LIEFERZYKLEN

Wenn Produkte in kürzerer Zeit produziert werden, erreichen sie die Kunden früher als zuvor. Diese verkürzte Durchlaufzeit kann nicht nur dazu führen, dass mehr Aufträge generiert werden, sondern auch Ressourcen produktiv für einen höheren Output genutzt werden.

3. REDUZIERTE FEHLERRATE

Ein schlanker kontinuierlicher Verbesserungsprozess führt zur Verfeinerung bestehender Produktionsprozesse. Dies bedeutet, dass das gleiche Verfahren nun auf eine bessere Leistung abgestimmt ist und dies im Laufe der Zeit noch effizienter wird. Dadurch sinkt die Anzahl der Fehler automatisch.

Verfeinerter Prozess =besserer Prozess =weniger Fehler =bessere Qualitätskontrolle.

4. BESSERE QUALITÄT

Wenn Prozesse verbessert werden, führt dies zu einer Qualitätsverbesserung, die mehrere Vorteile hat. Es gibt also weniger Fehler, weniger Ausfallzeiten, weniger Produktrückrufe und ein verbessertes Kundenerlebnis. Außerdem steigt die Markenwahrnehmung und die Zuverlässigkeit Ihrer fertigen Produkte und Dienstleistungen.

5. HÖHERER SPIELRAUM FÜR INNOVATION

Abgesehen von der Beseitigung von Abfällen finden die Hersteller auch einen besseren Weg, dasselbe zu tun. Die Neuerfindung von Bestehendem oder die Innovation mit etwas Neuem kann eine seismische Verschiebung in bestehenden Prozessen bewirken. Dies erhöht nicht nur die Prozesseffizienz und kann auch neue Einnahmequellen generieren.

6. NIEDRIGE BETRIEBSKOSTEN

Dies ist einer der offensichtlichsten Vorteile von Lean. Wenn Hersteller mit weniger Fehlern mehr Produkte in kürzerer Zeit herstellen, sinken die Betriebskosten direkt. Hinzu kommen Einsparungen bei Arbeitszeit und Kosten. Auch die Materialkosten sinken und schließlich wird der Abfall vollständig eliminiert.

7. HÖHERE RENTABILITÄT

Zusammen mit niedrigeren Kosten können Hersteller leicht auf eine höhere Rentabilität hinarbeiten. Eine bessere Produkt-/Dienstleistungsqualität impliziert auch die Möglichkeit, eine Prämie für ein bestehendes Produkt zu berechnen. Wenn Sie Ihre Gewinne steigern, haben Sie automatisch einen besseren Cashflow, um Ihren Geschäftsbetrieb weiter zu finanzieren.

8. VERBESSERTE KUNDENERFAHRUNG

Mit einer besseren Arbeitskultur und zufriedeneren Mitarbeitern können Hersteller das Gesamtkundenerlebnis auf einfache Weise verbessern. Eine höhere Produktqualität, weniger Rückrufaktionen und beschleunigte Lieferzyklen tragen ebenfalls zu diesem Erlebnis bei.

Ein Leitfaden zur Implementierung von Lean Continuous Improvement

Lean Continuous Improvement muss als kontinuierlicher Verbesserungsprozess betrachtet werden, um die Herstellung von Produkten, Dienstleistungen oder Prozessen ständig zu verbessern. Dies ist definiert als ein sechsstufiger systematischer Ansatz zur Planung, Abfolge und Umsetzung von Verbesserungsbemühungen innerhalb der Organisation.

IDENTIFIZIEREN SIE DIE VERBESSERUNGSMÖGLICHKEITEN:

Der erste Schritt besteht darin, den geeigneten Verbesserungsprozess auszuwählen. Die Hersteller müssen diesen Prozess dann bewerten und eine geeignete Herausforderung oder ein Problem auswählen, das angegangen werden soll.

ANALYSE:

Der nächste Schritt besteht darin, die Ursache für diese Herausforderung zu identifizieren.

MAßNAHMEN:

Nach der Analyse ist es wichtig, notwendige Maßnahmen zu planen und umzusetzen, die diese Ursachen beheben.

STUDIENERGEBNISSE BESTÄTIGEN:

Als Nächstes müssen die spezifischen Maßnahmen bestätigt werden, die ergriffen werden müssen, um dieses Ziel zu erreichen.

STANDARDISIEREN SIE DIE ENDGÜLTIGE LÖSUNG:

Es ist wichtig, die mögliche Lösung zu standardisieren, um sicherzustellen, dass das verbesserte Leistungsniveau beibehalten wird.

PLAN FÜR DIE ZUKUNFT:

Planen Sie schließlich, was bei möglichen verbleibenden Problemen zu tun ist, und bewerten Sie die Effektivität des Teams, indem Sie ein Verbesserungsziel festlegen

Was ist der Unterschied zwischen Lean Manufacturing und kontinuierlicher Verbesserung?

Während sich Lean Manufacturing auf die Vermeidung von Verschwendung konzentriert, ist die kontinuierliche Verbesserung eher ein Bottom-up-Ansatz. Lean Manufacturing kann direkt durch eine Geschäftsentscheidung erreicht werden, auf ein bestimmtes Ziel hinzuarbeiten. Einige Geschäftsentscheidungen, die unter dem Deckmantel des „Lean Manufacturing“ fallen könnten, können dazu führen, dass die Produktionsmitarbeiter oder die Mitarbeiter, die nicht so qualifiziert sind und die Durchführung bestimmter Prozesse länger dauern, sie und die Betriebsleitung der Fabrikfertigung in Gefahr bringen höheres Risiko. Dies kann zu Top-Down-Arbeitsstress und einigen Konflikten zwischen Management und Produktionsteams führen.

Kontinuierliche Verbesserung zielt darauf ab, Mitarbeiter in der Werkstatt zu ermutigen und zu unterstützen, Lösungen für Verbesserungen im Herstellungsprozess zu finden. Es überträgt den Produktionsmitarbeitern die volle Verantwortung, wodurch sie sich mehr wertgeschätzt und gehört fühlen, wodurch die Beziehung zwischen der Werkstatt und dem Managementteam verbessert wird. Auch wenn ihre Empfehlungen tatsächlich umgesetzt werden, steigert dies ihren Stolz und sie sind offener für Veränderungen in den laufenden Prozessen zur kontinuierlichen Verbesserung.

Künstliche Intelligenz und kontinuierliche Verbesserung von Lean

Künstliche Intelligenz (KI) ermöglicht eine bessere Konnektivität zwischen Menschen, Informationen und Maschinen und hilft Herstellern dabei, Produkte und Prozesse zu optimieren. Ähnlich wie die Vorteile, die sich aus den Prinzipien des Lean Managements ergeben, erweist sich KI auch als der nächste Evolutionsschritt in der Produktivitätssteigerung.

KI hilft bei der kontinuierlichen Optimierung, ebenso wie die kontinuierliche Verbesserung und das Bekenntnis zu ständigem Wandel, die wichtige Facetten der Lean-Philosophie sind. Daher ist es für Hersteller wichtig, durch KI ergänzte Lean-Prinzipien zu integrieren, da sie bei der Integration in die KI-Technologie einige traditionelle Rollen des Menschen ausgleichen.

Es ist bekannt, dass der Einsatz von KI die Umwandlungskosten um bis zu 20 % senken kann, wobei bis zu 70 % der Kostensenkung auf eine höhere Mitarbeiterproduktivität zurückzuführen sind. Die Kombination von KI mit Lean kann es Herstellern ermöglichen, eine neue Unternehmenskultur zu schaffen , um bessere Abläufe und flexiblere Arbeitsabläufe für Mitarbeiter zu gewährleisten, wenn sie neue Verantwortungen übernehmen und in neue Rollen wechseln.

Ein solcher strategischer Bereich, auf den sich Lean Continuous Manufacturing konzentriert, ist die Beseitigung von betrieblichen Engpässen, die direkt dazu beitragen können, die durch Produktionsprozesse entstehende Verschwendung zu beseitigen. Die Engpass-Beseitigungssoftware ELI von ThroughPut hilft Betriebsleitern, eine beispiellose KI-gesteuerte Produktivität und operative Exzellenz zu erreichen. ELI hilft dabei, Lieferkettenziele zu erreichen und zu übertreffen, indem Engpässe beseitigt und Verschwendung vermieden werden, um eine durchgängige Lieferketteneffizienz zu erreichen.

Sag nein zu Engpässen, sag nein zu Verschwendung.