Verschwendung in der Fertigung identifizieren & eliminieren: Praktischer Leitfaden

Die heutige Fertigungsindustrie wird von einem vorherrschenden Prinzip geleitet: Verschwendung reduzieren.

Ziel: Dem Kunden maximalen Wert liefern, während alles eliminiert wird, was nicht zu Kundennutzen beiträgt. Zwar ist der Impuls groß, von einem spezifischen Aspekt zum nächsten zu springen – widerstehen Sie dem.

Breit starten & dann Schlüsselbereiche prüfen

Zuerst: 30.000-Fuß-Blick auf Ihr Unternehmen. Mehrere wichtige Bereiche werden oft als „TIMWOOD“ bezeichnet. Das Akronym für Review-Bereiche zur Verschwendungsaufdeckung. Bedeutung & Praxisbeispiele:

• Transport – Materialbewegung minimieren, Prozesse nah beieinander
  • Beispiel: Mehrere Standorte für Produktion
• Inventar (Bestand) – „Just-in-Time“-Produktion anstreben
  • Beispiel: Obst/Gemüse verdirbt vor Verwendung
• Bewegung – Arbeitsplatzergonomie verbessern, unnötige Bewegungen im Geschäftsbetrieb reduzieren
  • Beispiel: Programme mit zu vielen Klicks zum Ziel
• Warten – Gleichmäßigen Fluss anstreben, Wartezeiten eliminieren
  • Beispiel: Flugreise – Warten auf Gate-Öffnung
• Überproduktion – Das herstellen, was der Kunde bestellt, just-in-time
  • Beispiel: Neue Automodelle, die sich nicht verkaufen
• Überverarbeitung – Ressourcen passender Kapazität für geforderte Qualität nutzen
  • Beispiel: Exzessive Anforderungen bei Online-Käufen
• Fehler – Null-Fehler anstreben
  • Beispiel: Teile, die Sicherheitsvorschriften nicht erfüllen
• Fähigkeiten (ungenutzt) – Volles Potenzial der Mitarbeiter nicht nutzen durch Verschenken von Wissen, Erfahrung, Ideen
  • Beispiel: Der Rockstar, der weggegangen ist

Zusätzliche Verschwendungsfaktoren aus Lean: unpassende Systeme; Energie & Wasser; Materialien; Service- & Büroabfälle; Kundenzeit; Kundenverlust.

Nicht zur Schlagzeile werden …

Samsung Galaxy Note 7 – Als Tech-Macht hatte Samsung wahrscheinlich viel Verschwendung bei der Note 7 eliminiert. In extrem wettbewerbsintensiver Branche raste man mit defektem Akku in die Produktion – kostete Millionen.

Der erste Schritt zur Identifikation von Prozessverschwendung: 30.000-Fuß-Blick auf Ihr Unternehmen

Tiefergehende interne Analyse

Verlässliche Daten für alle KPIs nutzen. Machen die Zahlen Sinn? Wer sind Top-Performer/Teams? Wenn Output schnell & effizient wirkt – leidet Qualität? Wie ist der Produktionslebenszyklus: eingekaufte Materialien vs. Output?

Ihre Leute bei der Analyse wichtiger Metriken einbinden. Die meisten US-Hersteller sind Kleinbetriebe mit wenigen Senior-Mitarbeiteren. Deren Input für Big Picture, Fragen an den Rest für Feindetails der Produktion.

Kollaboratives Umfeld ohne Schuldzuweisungen pflegen. Verschwendung identifizieren ≠ Schuld suchen. Zusammenarbeiten, Zeit am Shopfloor mit Leuten an der Basis verbringen für wertvolle Perspektive.

Außerhalb der Fabrik nach Verbesserung schauen

Für optimalen Kundennutzen: Dessen Perspektive wirklich verstehen. Unannehmlichkeiten bei Lieferverzögerungen oder schlechtem Service vorstellen. Wie zeitaufwändig, mit Ihnen zu arbeiten, z. B. bei Falschlieferung?

Gleiches für Lieferanten – einer der entscheidendsten Aspekte der Fertigung. Je besser Partner Sie sind, desto besser sie zu Ihnen. Dynamik der Bestandsverbesserung mit ihnen besprechen. Sie helfen bei Entscheidung: Just-in-Time-Lager (JIT) für Versand- & Materialkosten?

Nächste Schritte

Alles zusammenfassen: Verschwendungskosten in Ihren Fertigungsoperationen berechnen. Plan für folgende Verschwendung erstellen:

• Rohmaterialersatz
• Ausschussprodukte
• Verzögerungen bei Fehleridentifikation & -behebung
• Arbeitskosten für Ersatzkomponenten & -produkte
• Personalkosten für Kundenbeschwerden, inkl. möglicher Rabatte auf Folgeverkäufe
• Verlorenes Geschäft durch abwandernde Kunden oder potenzielle Kunden, die von Qualitätsproblemen hören

Bei mehreren obigen Problemen: Größte Schmerzen priorisieren & Ausführungsplan erstellen. Sie sind nicht allein – das ganze Team hilft bei Verbesserungen.