Kontinuierliche Verbesserung in der Fertigung:Erste Schritte

In der heutigen wettbewerbsintensiven Fertigungsumgebung laufen diejenigen, die sich nicht verbessern, Gefahr, zurückgelassen zu werden. Kontinuierliche Verbesserung ist seit langem das Ziel einer Reihe von Methoden, darunter Lean, Six Sigma und andere. Aber was ist kontinuierliche Verbesserung im Fertigungssektor? Wie kann ein Unternehmen mit Best Practices und fortschrittlicher Technologie einen Weg einschlagen, um Fertigungsprozesse zu verbessern und zu optimieren?

Das Modell der kontinuierlichen Verbesserung

Tief verwurzelt in der Lean-Manufacturing-Bewegung, die aus dem Toyota Production System (TPS) hervorgegangen ist, folgen die meisten Prozessverbesserungsprogramme einem Modell, das sich auf die Vermeidung von Verschwendung konzentriert. Die Beseitigung von Verschwendung innerhalb mehrerer Kategorien kann im Laufe der Zeit zu einer allgemeinen Verbesserung wartbarer Prozesse führen.

Gemäß dem Toyota-Produktionssystem gibt es drei Abfallkategorien:

Muda

Muda ist eine Abfallklasse, die sich auf nicht wertschöpfende Arbeit konzentriert. Muda erkennt zwei unterschiedliche Arten von Aktivitäten, die keinen Mehrwert bringen. Die erste ist Teil des Produktionsprozesses und wirkt sich auf den Endkunden aus. Es wird eliminiert, wenn es keinen Mehrwert für den Produktionsprozess oder den Kunden bringt. Wenn es für den Endkunden einen Mehrwert bringt, wie z. B. Sicherheitskontrollen, ist es erlaubt.

Der zweite Typ wird als die sieben Verschwendungen bezeichnet und beinhaltet:

• Überschüssiger Transport
• Zusätzliches Inventar
• Vergeudeter oder unnötiger Antrag
• Warten
• Überproduktion
• Überverarbeitung
• Mängel

Mura

Während sich Muda auf Prozessabfälle konzentriert, konzentriert sich Mura auf Kapazitätsprobleme. Es bedeutet „Unebenheit“ und kann die in Muda aufgeführten Sieben Verschwendungen auslösen. Daher kommt das eine vom anderen, was die Auswirkungen des betreffenden Abfalls verstärkt.

Ein Beispiel wäre ein Midstream-Prozess, der aufgrund der Leistungsmerkmale des verwendeten Materials eine langsamere Verarbeitung erfordert. In diesem Fall kommt es in vorgelagerten Prozessen zu Engpässen und zu Verzögerungen oder zu viel Transport, während nachgelagerte Produktionsprozesse das Material verhungern lassen.

Einige Branchen können dies angehen, indem sie Just-in-Time- oder Kanban-Systeme verwenden, um einen Pull-Durchsatz anstelle einer Push-Strategie zu schaffen. Ziel ist es, die Arbeit zu nivellieren, damit der Produktionsfluss ausgeglichen wird.

Muri

Muri konzentriert sich auf die Überlastung des Arbeitsaspekts der Produktion. Während hohe Produktionsraten das Ziel jedes Herstellers sind, ist es nicht nachhaltig, Arbeiter oder Ausrüstung über ihr Optimum oder ihre 100-prozentige Kapazität hinaus zu treiben. Diese Verschwendung führt zu Mitarbeiterproblemen wie Arbeitsmoral, Fehlzeiten und Geräteausfällen. Lean-Manufacturing-Methodik verwendet standardisierte Arbeit, um nachhaltige Arbeitsprozesse zu entwerfen und umzusetzen, ohne Menschen und Ausrüstung zu überlasten.

5 Wege zur kontinuierlichen Verbesserung

Jedes Unternehmen kann seinen Weg zur kontinuierlichen Verbesserung jederzeit einschlagen. Es sollten jedoch einige Schritte befolgt werden, um sicherzustellen, dass der Aufwand nicht verschwendet wird und die Ergebnisse erhalten bleiben.

Hier sind fünf Möglichkeiten, um ein kontinuierliches Verbesserungsmodell im Fertigungsprozess zu erreichen.

1. Identifizieren Sie das Ziel:Um den richtigen Weg zur Verbesserung des Fertigungsprozesses zu planen, müssen Unternehmen den aktuellen Stand ehrlich identifizieren. Diese Identifizierung umfasst die Kultur, den etablierten Produktionsprozess (sowohl erwartet als auch tatsächlich) und Ressourcen. Sie müssen auch die wichtigsten Leistungsindikatoren auswerten und mithilfe von Tools wie der Wertstromanalyse erfassen, was erforderlich ist, und die zur Messung der Leistung erforderlichen Metriken festlegen.
2. Definieren Sie den Prozess:Die Definition einer kontinuierlichen Prozessverbesserung bedeutet, festzulegen, wer für seine Komponenten rechenschaftspflichtig und verantwortlich ist. Mitarbeiter und Manager sind für die kontinuierliche Verbesserung verantwortlich und wie sich dies auf die Initiative auswirkt; diese Leistung sollte überwacht werden. Durch die Verwendung von Checklisten und anderen Audit-Tools wird der Fortschritt auf Job-, Maschinen-, Abteilungs- und Fabrikebene verfolgt.
3. Setzen Sie die richtigen Tools ein und kommunizieren Sie:Lean- und Six-Sigma-Methoden bieten eine breite Palette von Tools, die Mitarbeiter verwenden können. Sie können einfache visuelle Verstärkungen sein, die auf erfolgreichen Tools wie 5S-Diagrammen oder Kanban-Systemen aufbauen. Oder sie können komplexer sein, wie z. B. Fischgrätendiagramme und andere Methoden, die zur Durchführung von Ursachenanalysen in der Fabrik verwendet werden. Die Teammitglieder müssen in der ordnungsgemäßen Verwendung von Werkzeugen geschult werden, und ihre Genauigkeit sollte genau überwacht werden. Dadurch wird sichergestellt, dass der Wert der Tools genutzt werden kann und verbesserte Aufgaben zur Gewohnheit werden. Dies wiederum lässt eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung entstehen.
4. Ergebnisse messen:Der alte Ausdruck von Peter Drucker, dass „man nichts verbessern kann, was man nicht misst“, klingt auch heute noch wahr. Durch die genaue Messung der Ergebnisse der kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung werden neue Prozesse validiert. Wenn der Plan nicht funktioniert hat, kann der Prozess wiederholt werden, um eine andere Lösung zu finden. Wenn dies der Fall ist, kann der Vorgang zur weiteren Verbesserung wiederholt werden.
5. Bereitstellung digitaler Verbesserungen:Projekte zur kontinuierlichen Verbesserung erfordern viel Dokumentation, Messung und Nachverfolgung. Während Lean und andere Methoden im Laufe der Jahre unglaubliche Möglichkeiten für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess geschaffen haben, kann manuelles Tracking ineffizient sein. Technologie in Form von KI und Advanced Analytics ermöglicht den Zugriff auf Echtzeitdaten in Form von hochgenauer Produktionsüberwachung und -analyse. Digitale Transformationen benötigen diese Softwareplattformen, um einen Mehrwert zu liefern, da sie einen Datenstrom darstellen, der die menschliche Fähigkeit zum Nachverfolgen und Analysieren überfordern würde.

Die Bedeutung von IoT-geführten Technologien für die kontinuierliche Verbesserung

IoT wurde für den Lean-Fertigungsprozess entwickelt. Mit Datenerfassung und -analyse in Echtzeit können umsetzbare Erkenntnisse einen Mehrwert liefern und die Effektivität von Verbesserungsprojekten steigern. Es kann auch verborgene Trends und unbekannte Produktionshindernisse aufdecken.

Industrielle IoT-Lösungen wie MachineMetrics ermöglichen die autonome Erfassung, Standardisierung und Kontextualisierung von Produktionsdaten. Dies bietet einen sofortigen Einblick in die Leistung eines Betriebs und hilft Herstellern, genaue Produktionsbasislinien zu entwickeln und kritische Verbesserungsmöglichkeiten zu erkennen.

Mit vollständiger Transparenz können Leiter der kontinuierlichen Verbesserung Initiativen priorisieren und mit der Einführung ihres Modells zur Prozessverbesserung beginnen. Die gesammelten Echtzeitdaten können auch die Prozessoptimierung und -automatisierung direkt vorantreiben, indem sie die Informationen liefern, die Menschen und Systeme benötigen, um Maßnahmen zu ergreifen.

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