Kostspielige Fehler vermeiden: 7 häufige Pick-and-Pack-Fehler und bewährte Lösungen

Kommissionieren ist einer der intensivsten Prozesse im Lager und auch einer der fehleranfälligsten – Fehler, die Zeit und Geld kosten. Oft wird ein Fehlgriff erst bei der Inventur oder durch Kundenretoure entdeckt.

Glücklicherweise sind die meisten Fehler im Pick-and-Pack-Bereich verbreitet, weshalb es zahlreiche bewährte Lösungen gibt. Hier sind sieben häufige Probleme und wie man sie behebt.

Falschen Artikel am richtigen Lagerplatz greifen

Wenn Kommissionierer zu einem Fach gehen und den Inhalt entnehmen, dieser aber nicht der korrekte Artikel ist, entstehen Fehlbestellungen. Der Kommissionierer muss dann den richtigen Artikel suchen, was jede Bestellung weiter verzögert – ein massiver Effizienzkiller.

Die Lösung: Ein Warehouse Management System (WMS), das Artikel auf zwei Arten prüft: beim Wareneingang und Einlagern per Scan sowie beim Kommissionieren. Ist das gesamte Fach falsch, sollte das WMS den korrekten Lagerplatz leicht auffindbar machen.

Artikel mit ähnlicher ID kommissionieren

Bei hohem Tempo verwechselt man leicht 859-I mit 859-L. Viele Lager organisieren nach SKU, da sich so sequenzielle Kommissionieraufträge einfach erstellen lassen – aber ähnliche SKUs führen zu Fehlgriffen.

Die beste Lösung: Barcodescanner für das Team, um jedengriff zu verifizieren. Zudem sollten erstellte SKUs am Anfang oder Ende deutlich unterscheidbar sein. Bei breiterem Problem können Verpackungsfarbe oder andere visuelle Hinweise bei ähnlich aussehenden Artikeln helfen.

Zu viele Mitarbeiter und Lagerplätze

Personal kann nicht exponentiell wachsen, ohne das Budget zu sprengen. Kommissionieren muss so effizient wie möglich sein – nicht einfach mehr Leute für mehr Lagerplätze einstellen. Zu viele Mitarbeiter im Lager verursachen erhebliche Engpässe. Zu kleines Team mit zu vielen Plätzen pro Person bremst ebenfalls massiv.

Die beste Strategie: Fortgeschrittene Kommissioniermethoden wie Wellen- oder Zonenkommissionierung. Kommissionierer bearbeiten definierte Bereiche oder festgelegte Produkte/Mengen und füllen Teile mehrerer Aufträge. Diese Aufträge lassen sich automatisieren sowie teilweise konsolidieren – eine bessere Art, Wachstum zu managen.

In dieser Phase sollten Sie Branchenbenchmarks prüfen. Sperrige Güter: oft nur 25 Artikel pro Kommissionierer und Stunde. Kleine E-Commerce-Shops erreichen 80–100. Passen Sie Teamgröße und Auftragsvolumen an diese Werte an, um Personal fit zu halten, Staus zu vermeiden und Aufträge pünktlich auszuliefern.

Falsche Artikel substituieren

Bestände können ausgehen, besonders bei hohem Auftragsvolumen oder Lagerbeständen mit Mehrfachnutzung. Beispiel: Lokale Lebensmittelläden bieten Heimlieferung an. Fehlt eine bestimmte Obst-/Gemüsesorte, ersetzen sie diese. Funktioniert bei Apfelsorte A statt B, nicht aber bei komplett anderer Fruchtart oder scharfen Habaneros statt milder Poblanos.

Beste Methode: WMS-Tool, das nur Aufträge für vorhandene Waren zulässt. Bei regelmäßigen Fehlbeständen: Kunden Wahlmöglichkeit für genehmigte Substitutionen geben. Diese Genehmigungen als Systemregeln hinterlegen und Fehler generieren, wenn Kommissionierer abweichen. Hält alle auf dem gleichen Stand und verhindert Retoure unerwünschter Waren.

Auftragsdetails verlieren

Obwohl es viele WMS-Typen gibt, nutzen viele Lager noch gedruckte Aufträge für Kommissionierer. Zwar lässt sich dieser Prozess straffen, doch er birgt Probleme.

Größtes Risiko: Kommissionierer verlegt Auftragsinformationen und muss zurück ins Büro oder zum Drucker. Das bremst jeden Betriebsaspekt und bringt Sie täglich in Verzug. Informationsverlust durch zerknittertes Papier, verschmierte Tinte oder wenn jemand den Zettel ablegt, um einen Wagen zu nutzen oder schwere Objekte zu heben. Auch aus der Tasche fallen kann er.

Wenn dies passiert, ist es Zeit für ein digitales System – möglicherweise sogar sprachbasierte Kommissionierplattformen. Diese geben der Crew klare, spezifische Anweisungen, erleichtern den gesamten Pick. Nichts behindert die Hände. Sprachbefehle plus Rücklesefunktion für Teilenummern beim Greifen sichern Genauigkeit bei hohem Tempo.

Teilkommissionierte Aufträge vergessen

Bei sehr schlanken Prozessen nutzen Sie vielleicht Waren, die noch nicht eingetroffen oder entladen sind. Um den Prozess zu beschleunigen, kommissionieren viele Unternehmen einen Teil eines Auftrags und halten ihn bereit für die restlichen Artikel. Geht schnell schief, wenn nicht genug Platz für diese Teilsendungen besteht.

Ebenso problematisch: Fehlender allgemeiner Überlaufbereich, den alle kennen. Wenn Aufträge sich stapeln und in Bereiche gelegt werden, die sie nicht sollten, weil der Kommissionierer es für bequemer hält, stört das den Betrieb vielfältig. Jemand räumt Waren ins Regal zurück; der Kommissionierer vergisst, wo er Dinge beiseitelegte; ein Teammitglied muss jeden fragen, ob die Artikel dort hingehören.

Software kann Teilsendungen definieren, doch entscheidend ist oft: fester Platz für diese Aufträge und Begrenzung der teilweisen Kommissionierungen pro Tag. Verhindert Fehler und Bestandsungenauigkeiten.

Manchmal bedeutet das, einen Auftrag in separate Sendungen aufzuteilen, damit der Kunde zumindest einige Produkte ohne Verzögerung erhält. Wie Sie Teillieferungen managen, hängt von Ihnen, Ihrem Kunden und Ihrem Workflow ab – aber jedes Lager braucht einen konkreten Plan dafür.

Falsche Prioritäten setzen

Das letzte häufige Problem: Lager setzen keine Prioritäten für Produkte oder Aufträge. Teams kommissionieren nach Möglichkeit, ohne sicherzustellen, dass der erste Auftrag zuerst erfüllt wird. Sie verzögern manche Aufträge oder schieben die wichtigsten ans Ende – was das Ergebnis schmälert.

Das andere Priorisierungsproblem: First-In-First-Out (FIFO) wird nicht eingehalten. Das verhindert, dass verderbliche Waren schlecht werden oder andere Artikel weniger nutzbar/attraktiv werden.

Lösung: Bewährte Methode zur Auftragssortierung. Team darf nur den ältesten erfüllbaren Auftrag ziehen, statt herumzuspringen. Bei Produkten: Scanner oder Sprachkommissionierung, die bestimmte Chargennummer am Produkt erfordern. So greifen Mitarbeiter zum ältesten Artikel, nicht zum nächstgelegenen am Kühlhaustor.

Dies sind nur einige Probleme, denen Ihr Lager gegenüberstehen könnte – mit zahlreichen Lösungswegen. Kern ist: klug über Prozesse und Menschen nachzudenken, unterstützt von passender Software und Tools.

Jake Rheude ist Marketingdirektor bei Red Stag Fulfillment, einem E-Commerce-Fulfillment-Lager.