Pumpen-Gegendruck-Probleme durch undichte Dichtung diagnostiziert

Ich hatte letzte Woche das Vergnügen, einen kurzen Roadtrip nach Manitowoc mit Vern Frahm, einem 39-jährigen Veteranen von Cranes Serviceteam, zu machen. Ich reise gerne mit Vern, weil ich sein Gehirn nach Geschichten und Wissen für Cranes Fluid Connection Blog anzapfen kann. Letzte Woche enttäuschte er nicht.

Vern erzählte von einem Serviceeinsatz vor einigen Jahren. Der Kunde hatte Probleme mit einer undichten mechanischen Dichtung. Sie sagten, sie hätten die Dichtung wiedereingebaut, um das Leck zu stoppen, aber es würde innerhalb einer Stunde wieder lecken. Als Vern ankam, war klar: Das war nicht nur ein Dichtungsproblem.

Der Kumpel pumpte Abwasser aus einem Nassbrunnen und hatte 4 Gorman Rupp Pumpen für den Job. Typischerweise liefen 3 der 4 Pumpen. Als Vern die Pumpen sah, konnte er sofort erkennen, dass die mechanische Dichtung nicht das einzige Problem war. Die Pumpen waren laut und hatten offensichtliche übermäßige Vibration. Dazu war das Dichtungsproblem evident: Die Dichtung leckte aus der Entlüftung im Lagergehäuse. Vern brachte Manometer an der Pumpe an, um eine Vorstellung von Förderstrom und Druck zu bekommen. Die Nadel schwankte unregelmäßig, eine vernünftige Messung war unmöglich.

Vern wusste: Wenn Manometer und Pumpen so reagieren, ist die Chance groß, dass Luft im System ist, was Kavitation und möglicherweise die Dichtungsleckage verursacht.

Vern wusste nicht genau, wo auf der Kennkurve die Pumpe lief, aber die Wahrscheinlichkeit war hoch, dass sie komplett außerhalb, rechts davon lief. Laut unserem eBook „36 Ways To Kill Your Pump“, Way #15: „Eine Pumpe zu weit abseits der Kurve laufen zu lassen, kann übermäßige Rezirkulation, Hitze, Radiallasten, Vibration, hohe Dichtungstemperaturen und gesenkte Effizienz zur Folge haben.“

Um das Dichtungsproblem zu diagnostizieren, wusste Vern, er brauchte die Pumpe zurück auf der Kurve, am besten Wirkungsgradpunkt (BEP). Um die Pumpe zurück zum BEP zu bringen, musste er Gegendruck erzeugen, indem er das Ventil auf der Druckseite der Pumpe drosselte.

Diese Empfehlung kam für den Wartungsleiter etwas überraschend. Der wusste, dass die Pumpen den Zulauf nicht gut bewältigten; das Schließen des Druckventils konnte die Sache nur verschlimmern. Vern überzeugte ihn, dass Drosseln des Druckventils helfen würde, das Problem zu lösen.

Der Wartungsleiter sah nervös zu, wie Vern die Kette zog, um das Ventil zu drosseln. Während er das tat, passierten überraschende Dinge (für Vern nicht überraschend). Das Leck an der Entlüftung am Lagergehäuse verlangsamte sich, dann stoppte es. Die Vibration beruhigte sich, und die Pumpe wurde leiser, als ihre Leistung zurück auf die Kurve kam. Die Manometer begannen, sinnvolle Werte anzuzeigen. Aber vielleicht am überraschendsten: Der Förderstrom der Pumpe stieg tatsächlich an.

Weil das Druckventil gedrosselt werden musste, um die Pumpe an ihrem BEP laufen zu lassen, war für Vern und den Wartungsleiter klar: Die Pumpe war überdimensioniert.

Waren die Pumpen durch schlechte Auswahl überdimensioniert? Eine Systemänderung? Es könnten viele Gründe sein, aber wir wissen: Der Wartungsleiter konnte von 3–4 konstant laufenden Pumpen auf 1 (2 in Spitzenzeiten) reduzieren. Der Kunde sparte Budget durch Wartung weniger Pumpen und viel Energie durch Reduzierung der laufenden Pumpen.

Haben Sie Probleme mit lauten, unterperformenden Pumpen? Fragen Sie uns! Wir bieten gerne technische Unterstützung für Unternehmen in Wisconsin und Upper Michigan an.