Ein Transporttechnologieunternehmen bringt die Produktion zurück in die USA

Im Zuge der Coronavirus-Pandemie und steigender Produktionskosten im Ausland denken viele amerikanische Unternehmen darüber nach, zumindest einen Teil der Produktion in die USA zurückzugeben. Aber XStream Trucking Inc. hat keine Zeit damit verschwendet, genau das zu tun.

XStream wurde in der San Francisco Bay Area geboren und ist ein Design- und Ingenieurbüro, das kraftstoffsparende Hardware für Nutzfahrzeuge verkauft. Sein Flaggschiffprodukt sind TruckWings, klappbare Platten, die den Spalt zwischen Zugmaschine und Anhänger abdichten und die bei Geschwindigkeiten von mehr als 80 Meilen pro Stunde eingesetzt werden, um den Luftwiderstand zu reduzieren und den Kraftstoffverbrauch um etwa 5 % zu senken. Wenn der Lkw langsamer wird, klappen die Platten ein.

Die Entwicklung des Geräts begann im Jahr 2015, wobei umfangreiche Forschung und Entwicklung erforderlich waren, bemerkt CEO Daniel Burrows. Als die eigentliche Produktion begann, fand sie in Garagen in der Bay Area und Phoenix, Arizona statt.

Bald skalierte die Produktion bis zu dem Punkt, an dem XStream mit dem Offshoring in China, Taiwan und Mexiko begann, und folgte dem Beispiel so vieler anderer amerikanischer Hersteller, die billigere Arbeitskräfte und Materialien suchten. Jetzt führt das Unternehmen jedoch den Umzug zurück in die USA an einen Punkt, an dem es bereits 60 % seines Produktionsbedarfs im Inland gedeckt hat.

Der Umzug ins Ausland war damals sinnvoll. In den Jahren 2018 und 2019, sagt Burrows, war die Arbeitslosigkeit so niedrig, dass "wir in Amerika keine Leute einstellen konnten". Es war an einem Punkt angelangt, an dem das Unternehmen auf die Anforderungen an Drogentests und zehnstufige mathematische Fähigkeiten verzichtete, nur um Einzelpersonen in die Fabrik zu bringen.

Schon vor dem Ausbruch der Pandemie, die US-Unternehmen an die Zerbrechlichkeit langer Versorgungsleitungen in China und anderswo erinnerte, lag ein Wandel in der Luft. Die Löhne in der chinesischen Fertigung stiegen und der Umsatz in den Werken war erschreckend hoch.

Dann war da der Handelskrieg, der zwischen den USA und China ausbrach, was dazu führte, dass hohe Zölle auf viele Importe drohen und manchmal sogar Realität wurden. Das tatsächliche Bild schien sich wöchentlich zu ändern, als Tariferhöhungen angekündigt, verschoben und dann plötzlich eingeführt wurden.

"Wir versuchten, herauszufinden, was das bedeutete", sagt Burrows über den ständigen Zollkrieg. XStream würde zum Zeitpunkt der Ankündigung eines Tarifs mit Containern auf dem Ozean erwischt, was zu einem erheblichen Rückgang der Rentabilität führen würde. Für ein kleines Unternehmen, dem die Zeit und die Ressourcen fehlten, um mit der Komplexität der Geopolitik umzugehen, war dies „ein Hammerschlag“. Es konnte auch nicht vorhersagen, wie sich der Streit in den kommenden Monaten und Jahren entwickeln würde, was den Aufbau einer sicheren und zuverlässigen Lieferkette unmöglich machte.

Das Coronavirus diente nur dazu, die Probleme zu unterstreichen, die XStream mit der Offshore-Fertigung hatte. Das Unternehmen hatte einen gewissen Vorteil gegenüber vielen anderen von der Pandemie betroffenen Unternehmen, da die Branche, die es bediente – der kommerzielle Transport – als „geschäftskritisch“ galt. Aber es wurde immer noch durch unterschiedliche Lagerbestände z. B. zwischen den USA und Mexiko verärgert.

„Das Werk in Ohio könnte in Betrieb sein, aber das Werk in Mexiko hätte eine andere Politik und wäre nicht in der Lage, unseren Kunden zu erfüllen“, erinnert sich Burrows. "Es gab eine Diskrepanz bei Fragen der öffentlichen Ordnung und wir hatten nicht viel Inventar aufgebaut."

XStream wusste, dass die Entscheidung, wo die Produktion angesiedelt werden sollte, mehr war als ein Vergleich der Arbeitskosten, selbst wenn sich die Lohndifferenz zwischen China und den USA verringerte. Es musste die Gesamtstücklistenkosten einschließlich Versand, betriebliche Komplexität und das Risiko einer Betriebsunterbrechung berücksichtigen. (Auch hier machte die sich ständig ändernde Tariflandschaft diese letzte Überlegung immer wichtiger.)

Schließlich war da die wachsende Komplexität der eigenen Lieferkette von XStream, die eine Verringerung der physischen Distanz zwischen Hersteller und Kunde erforderlich machte. Die schweren und sperrigen TruckWings-Paneele erfordern spezielle Rohre und aluminiumgeformte Halterungen, die lasergeschnitten und geformt werden müssen, zusammen mit Kabelbäumen, die von Grund auf neu hergestellt werden, Ultraschallsensoren, einer Elektronikbox und einem pneumatischen System, die alle müssen von mehreren Spezialherstellern bezogen. Neben den beiden Anbietern in Ohio arbeitet XStream mit Zulieferern in Pennsylvania und Phoenix zusammen und montiert dann viele der Einheiten an einem Standort in North Carolina.

Automatisierung ist der Schlüssel für die Fähigkeit vieler Hersteller, Anlagen in den USA zu betreiben und ihre Abhängigkeit von menschlicher Arbeit zu verringern. Burrows sagt, dass die Pläne von XStream auf einer Mischung aus fortschrittlichen Maschinen und Menschen beruhen, sowohl in hoch- als auch in gering qualifizierten Berufen.

Durch die Verlagerung eines Großteils seiner Produktion in die USA reduzierte XStream die Auftragsdurchlaufzeiten und Gesamtkosten und isolierte sich zumindest teilweise gegen Systemschocks durch Zölle und das Coronavirus. Aber noch vor ein paar Jahren wäre ein solcher Wechsel nicht möglich gewesen.

„Ehrlich gesagt sind [amerikanische] Zulieferer heute etwas hungriger nach der Arbeit“, sagt Burrows. „2018 und 2019 konnten viele von ihnen nicht genug Leute für ihre Arbeit einstellen.“

Ob XStream beabsichtigt, seine Abhängigkeit von der inländischen Produktion aufrechtzuerhalten oder sogar zu erhöhen, sagt Burrows, das Unternehmen habe keine langfristige Strategie in diese Richtung. „Das hängt von den Beziehungen zu unseren einzelnen Lieferanten ab“, sagt er. „Es war nicht so, wie ich meinem Supply-Chain-Manager gesagt habe:‚Wir müssen an Land‘. Im Laufe der Zeit ergab es einfach Sinn. Amerikanische Hersteller produzierten eine bessere Kombination aus Preis, Lieferzeit und Qualität.“

Weiter: Wie sich die Pandemie auf globale Beschaffungsstrategien auswirkt.