Schweißelektroden erklärt: Arten, Anwendungen & Funktionsweise

Was sind Schweißelektroden?

Schweißelektroden sind Drahtstücke, die mit dem Schweißgerät verbunden werden, um einen elektrischen Lichtbogen zu erzeugen. Strom fließt durch diesen Draht, erzeugt einen Lichtbogen, der intensive Hitze produziert, um Metall zu schmelzen und für das Schweißen zu verbinden.

Eine Elektrode ist ein beschichteter Metalldraht. Sie besteht aus Materialien, die dem zu schweißenden Metall ähneln. Grundlegend gibt es verbrauchbare und nicht verbrauchbare Elektroden. Beim Lichtbogenschweißen mit Stabelektroden (SMAW), auch Stabelektrodenschweißen genannt, sind die Elektroden verbrauchbar – sie werden während des Gebrauchs verbraucht und schmelzen mit der Naht mit.

Beim Wolfram-Inertgasschweißen (WIG/TIG) sind die Elektroden nicht verbrauchbar; sie schmelzen nicht und werden nicht Teil der Naht. Beim Metall-Schutzgasschweißen (MIG/MAG) werden Elektroden als kontinuierlich zugeführter Draht eingesetzt. Beim Fülldrahtschweißen wird eine kontinuierlich zugeführte, verbrauchbare hohle Elektrode mit Füllstoff (Flux) verwendet.

WEITER: Was ist Schweißen?

Wie wählt man Schweißelektroden aus?

Stabelektroden sind in einer Vielzahl von Typen erhältlich, die jeweils unterschiedliche mechanische Eigenschaften bieten und mit spezifischen Stromquellen arbeiten. Bei der Auswahl des Schweißstabes sind mehrere Faktoren zu berücksichtigen:

1. Eigenschaften des Grundwerkstoffs
2. Zugfestigkeit
3. Schweißstrom
4. Dicke, Form und Nahtvorbereitung des Grundwerkstoffs
5. Schweißposition
6. Spezifikationen und Einsatzbedingungen
7. Umgebungsbedingungen am Arbeitsplatz

Bevor Sie Ihr Gerät einschalten und den Elektrodenhalter greifen, informieren Sie sich über jeden dieser Faktoren.

Eigenschaften des Grundwerkstoffs

Der erste Schritt bei der Elektrodenwahl ist die Bestimmung der Zusammensetzung Ihres Grundwerkstoffs. Ziel ist es, die Elektrodenzusammensetzung an den Grundwerkstofftyp anzupassen (oder diesem sehr nahe zu kommen), um eine feste Naht zu gewährleisten. Wenn Sie sich über die Zusammensetzung unsicher sind, stellen Sie sich folgende Fragen:

• Wie sieht das Metall aus? Bei einem Bruchteil oder Bauteil deutet eine grobe, körnige Innenfläche meist auf Gussmetall hin.
• Ist das Metall magnetisch? Wenn der Grundwerkstoff magnetisch ist, handelt es sich wahrscheinlich um Baustahl oder Legierungsstahl. Ist er nicht magnetisch, könnte es sich um Manganstahl, austenitischen Edelstahl der 300er-Serie oder eine NE-Legierung (Aluminium, Messing, Kupfer, Titan) handeln.
• Welche Funken erzeugt das Metall beim Anschleifen? Als Faustregel: Mehr Funkenflug (Flares) deutet auf höheren Kohlenstoffgehalt hin, wie bei Stahl der Güte A-36.

Beißt ein Meißel in den Grundwerkstoff oder prallt er ab? Ein Meißel dringt in weichere Metalle wie Baustahl oder Aluminium ein und prallt von härteren Metallen wie hochlegiertem Stahl, Chrom-Molybdän oder Gusseisen ab.

Zugfestigkeit

Um Risse oder andere Nahtfehler zu vermeiden, muss die minimale Zugfestigkeit der Elektrode der Zugfestigkeit des Grundwerkstoffs entsprechen. Die Zugfestigkeit einer Stabelektrode lässt sich an den ersten beiden Ziffern der AWS-Klassifizierung auf der Elektrodenseite ablesen.

Beispiel: Die Zahl „60“ bei einer E6011-Elektrode bedeutet, dass das Füllmetall eine Naht mit minimaler Zugfestigkeit von 60.000 psi (ca. 414 MPa) erzeugt und somit gut zu Stahl ähnlicher Festigkeit passt.

Schweißstrom

Manche Elektroden funktionieren nur mit Wechsel- (AC) oder Gleichstrom (DC), andere mit beiden. Um den richtigen Stromtyp für eine bestimmte Elektrode zu ermitteln, sehen Sie die vierte Ziffer der AWS-Klassifizierung an, die den Beschichtungstyp und den kompatiblen Schweißstrom angibt (siehe Tabelle unten).

Der verwendete Stromtyp beeinflusst auch das Eindringprofil der Naht. Beispiel: Eine DCEP-kompatible Elektrode wie E6010 liefert tiefe Einbrandtiefe und einen extrem straffen Lichtbogen. Sie kann auch durch Rost, Öl, Farbe und Schmutz „hindurchbrennen“. Eine DCEN-kompatible Elektrode wie E6012 bietet milden Einbrand und eignet sich gut zum Überbrücken von zwei Fugen oder für schnelle, hochstromige Kehlnähte in Horizontalposition.

Eine AC-kompatible Elektrode wie E6013 erzeugt einen weichen Lichtbogen mit mittlerem Einbrand und sollte für sauberes, neues Blech verwendet werden.

Dicke, Form und Nahtvorbereitung des Grundwerkstoffs

Dicke Materialien erfordern eine Elektrode mit maximaler Duktilität und geringem Wasserstoffgehalt, um Nahtrisse zu vermeiden. Elektroden mit AWS-Klassifizierungen, die auf 15, 16 oder 18 enden, bieten hervorragende niedrigwasserstoffhaltige Eigenschaften und gute Zähigkeit (hohe Kerbschlagwerte) zur Aufnahme von Eigenspannungen.

Für dünne Materialien benötigen Sie eine Elektrode, die weiche Lichtbögen erzeugt, wie eine 6013. Auch kleinere Elektrodendurchmesser sorgen für flacheren Einbrand und verhindern Durchbrennen bei dünneren Materialien.

Beurteilen Sie auch Nahtdesign und Passung. Bei engen Passungen oder ungefassten Fugen verwenden Sie eine Elektrode mit „grabendem“ Lichtbogen für ausreichenden Einbrand, z. B. E6010 oder E6011. Bei breiten Wurzelöffnungen wählen Sie eine Elektrode wie E6012, die ein konkaves Nahtbild erzeugt, geeignet zum Überbrücken von Lücken und für Kehlnähte.

Schweißposition

Um zu ermitteln, für welche Position(en) eine Elektrode qualifiziert ist, sehen Sie die dritte Ziffer der AWS-Klassifizierung an. Hier die Deutung:

• 1 = Flach, horizontal, vertikal und überkopf
• 2 = Nur flach und horizontal

Beispiel: Eine 7018-Elektrode kann in Flach-, Horizontal-, Vertikal- und Überkopfposition eingesetzt werden.

Spezifikationen und Einsatzbedingungen

Prüfen Sie die Bedingungen, denen das geschweißte Teil im Betrieb ausgesetzt ist. Bei hohen Temperaturen, tiefen Temperaturen oder wiederholter Stoßbelastung reduziert eine niedrigwasserstoffhaltige Elektrode mit höherer Duktilität die Gefahr von Nahtrissen.

Achten Sie auch auf Schweißvorschriften bei kritischen Anwendungen wie Druckbehälter- oder Kesselbau. In den meisten Fällen schreiben diese Vorschriften spezifische Elektrodentypen vor.

Umgebungsbedingungen am Arbeitsplatz

Für beste Ergebnisse sollten übermäßiger Zunder, Rost, Feuchtigkeit, Farbe und Fett entfernt werden. Saubere Grundwerkstoffe verhindern Porosität und erhöhen die Vorschubgeschwindigkeit.

Wenn eine Reinigung nicht möglich ist, liefern E6010- oder E6011-Elektroden einen tief eindringenden Lichtbogen, der Verunreinigungen durchdringen kann.

Wie man den Code auf Stabelektroden liest

Die American Welding Society (AWS) hat ein Nummernsystem, das Informationen über eine spezifische Elektrode liefert, z. B. für welche Anwendung sie am besten geeignet ist und wie sie für maximale Effizienz betrieben werden sollte.

Ziffer	Beschichtungstyp	Schweißstrom
0	Hoher Zellulose-Natrium-Anteil	DC+
1	Hoher Zellulose-Kalium-Anteil	AC, DC+ oder DC-
2	Hoher Titania-Natrium-Anteil	AC, DC-
3	Hoher Titania-Kalium-Anteil	AC, DC+
4	Eisenpulver, Titania	AC, DC+ oder DC-
5	Niedrigwasserstoff-Natrium	DC+
6	Niedrigwasserstoff-Kalium	AC, DC+
7	Hoher Eisenoxid-, Kaliumpulver-Anteil	AC, DC+ oder DC-
8	Niedrigwasserstoff-Kalium, Eisenpulver	AC, DC+ oder DC-

Das „E“ steht für Lichtbogenschweißelektrode. Die ersten beiden Ziffern einer 4-stelligen Nummer und die ersten drei Ziffern einer 5-stelligen Nummer stehen für die Zugfestigkeit. Beispiel: E6010 bedeutet 60.000 psi Zugfestigkeit, E10018 bedeutet 100.000 psi.

Die vorletzte Ziffer gibt die Position an: „1“ = Allpositions-Elektrode, „2“ = Flach- und Horizontal-Elektrode, „4“ = Flach, Horizontal, Vertikal nach unten und Überkopf. Die letzten beiden Ziffern spezifizieren Beschichtungstyp und Schweißstrom.

E	60	1	10
Elektrode	Zugfestigkeit	Position	Beschichtung & Strom

Was ist die Schweißelektrodenbeschichtung?

Elektrodenbeschichtungen sollen Gasschutz für den Lichtbogen, leichtes Zünden und Lichtbogenstabilität, eine schützende Schlacke, gute Nahtform und vor allem einen Gasschild bieten, der den umgebenden Sauerstoff verbraucht und das geschmolzene Schweißmetall schützt.

Verschiedene Elektrodentypen sind verfügbar, wobei der Typ oft durch die Art der Beschichtung definiert wird.

Die Elektrodenbeschichtung wird mit einer relativ hochwertigen Ummantelung von 1 bis 3 mm Dicke aufgebracht. Das Gewicht der Beschichtung beträgt 15 bis 30 % des Elektrodengewichts. Der größte Teil des Schweißens wird mit beschichteten Elektroden durchgeführt, was den Prozess auf einen langsamen manuellen Betrieb beschränkt. Wird der Flussstoff in einen langen Schlauch eingebracht, kann die Elektrode als blanker Draht in Spulenform vorliegen. Dann kann der Schutzgasschweißprozess kontinuierlich und automatisch durchgeführt werden. Der primäre Zweck einer leichten Beschichtung ist die Erhöhung der Lichtbogenstabilität; sie wird auch als ionisierende Beschichtung bezeichnet. Da die Elektrodenbeschichtung spröde ist, können nur gerade Stabelektroden verwendet werden.

Funktionen der Elektrodenbeschichtung:

• Verbesserung der Lichtbogenstabilität durch Bereitstellung bestimmter Chemikalien, die den Lichtbogenweg ionisieren
• Bereitstellung einer schützenden Gasatmosphäre, um Aufnahme von Sauerstoff, Wasserstoff und Stickstoff durch das geschmolzene Metall zu verhindern
• Schützende Schlacke über dem heißen Metall
• Bereitstellung von Flussmittel, das Oxide und andere Verunreinigungen aus dem geschmolzenen Metall entfernt
• Reduzierung von Spritzern des Schweißmetalls – wenn die Beschichtung langsamer abbrennt als der Kern
• Wirkt als Entoxidationsmittel
• Verlangsamt die Abkühlrate der Naht (durch die schützende Schlackenschicht) zur Verhinderung von Härtung
• Beschichtungen sind normalerweise elektrische Isolatoren und verhindern daher den Einsatz von Elektroden in schmalen Nuten etc.

Arten von Beschichtungen:

Während es innerhalb jedes Beschichtungstyps universelle Eigenschaften gibt, verleiht die einzigartige chemische Zusammensetzung jeder einzelnen Beschichtung unterschiedliche Eigenschaften. Recherchieren Sie die besten Anwendungen jeder Beschichtung, um sicherzustellen, dass Sie eine wählen, die zu Ihrem Projekt passt.

Zellulose:

Diese Beschichtungen bestehen zu etwa einem Drittel aus Zellulose und zu zwei Dritteln aus anderen organischen Materialien. Beim Kontakt mit dem Schweißlichtbogen zersetzen sich die Materialien zu drei Gasen – Wasserstoff, Kohlenmonoxid und Kohlendioxid –, die den Lichtbogen verstärken. Diese zusätzliche Stärke ermöglicht ein tieferes Eindringen des Stroms in das Metall, was zu festeren Nähten führt.

Zellulosebeschichtungen emittieren auch eine Gasschicht, die den Schmelzbad vor Verunreinigungen schützt. Die Gasschicht schafft eine Barriere zwischen dem Metall und anderen Elementen wie Sauerstoff, Stickstoff und Wasserstoff, die Porosität in der Naht erzeugen können. Porosität ist Gift für eine Naht, daher können Elektroden mit Zellulosebeschichtung dazu beitragen, höherwertige Nahtverbindungen zu gewährleisten.

Zellulosebeschichtungen gibt es in verschiedenen chemischen Mischungen, jede mit eigenen Eigenschaften und besten Anwendungen. Während der Zelluloseanteil eine allgemeine Faustregel ist, variieren die zusätzlichen organischen Materialien stark.

Mineralisch:

Mineralische Beschichtungen hinterlegen eine Schlackeschicht über der Naht. Zwar mag die Schlacke wie ein lästiger Nebeneffekt erscheinen, doch sie erfüllt einen sehr nützlichen Zweck. Die Schlacke einer mineralisch beschichteten Elektrode kühlt viel langsamer ab als eine zellulosebeschichtete Elektrode und das darunterliegende geschweißte Material.

Dies gibt Verunreinigungen Zeit, an die Metalloberfläche zu diffundieren, bevor sie die Struktur der Naht beeinträchtigen können.

Gemischt:

Elektrodenbeschichtungen mit einer Kombination aus Zellulose und Mineralstoffen sind bei Fertigern beliebt, weil sie das Beste aus beiden Welten bieten. Da diese Beschichtungen von wenigen Komponenten bis zu über 10 verschiedenen Inhaltsstoffen reichen können, bietet die chemische Vielfalt dieser Beschichtungen eine Reihe signifikanter Vorteile.

Sowohl Schutzgas als auch Schlackeschutz auf einer Naht zu haben, kann bei besonders anspruchsvollen Grundwerkstoffen äußerst nützlich sein.

Häufigste Elektrodenbeschichtungen:

Obwohl es bestimmte Anwendungen gibt, die spezifische Elektrodenbeschichtungen und -eigenschaften erfordern, sind dies fünf der gängigsten Schweißelektrodenbeschichtungen, denen Sie wahrscheinlich begegnen werden.

Zellulose-Elektroden:

Gut geeignet für vertikale Positionen, hinterlassen Zellulose-Elektroden eine sehr dünne, leicht zu entfernende Schlackenschicht. Zellulosebeschichtungen zersetzen sich beim Erhitzen in Wasserstoff und Kohlendioxid. Dies bietet eine effektive Schutzgasschicht über dem Schmelzbad.

Dies kann jedoch die Naht dem Risiko von Wasserstoffversprödung aussetzen. In reinster Form funktionieren Zellulosebeschichtungen am besten mit Gleichstrom. Durch Zugabe verschiedener Elemente zur Beschichtung kann jedoch auch der Einsatz mit Wechselstrom ermöglicht werden. Zellulose-Elektroden bieten die Handlichkeit einer Rutilelektrode, aber mit tieferem Einbrand und weniger problematischer Schlacke.

Rutile-Elektroden:

Fast identisch mit Zellulose, der Hauptunterschied ist ein höherer Titandioxid-Anteil. Dies erzeugt einen Gasschild aus Sauerstoff, Stickstoff, Kohlenstoff und Wasserstoff, wodurch Rutilelektroden gut für das Schweißen von niedriglegiertem Stahl geeignet sind.

Die Schlacke von Rutilelektroden kann jedoch Titanspuren im abgeschiedenen Metall hinterlassen. Die Zugabe von Zellulose zu Rutilelektrodenbeschichtungen bietet zusätzlichen Schutz über dem Schmelzbad. Diese Elektroden emittieren geringere Mengen an Spritzern und Rauch und eignen sich hervorragend für alle Positionen.

Eisenoxid-Elektroden:

Gut für sowohl AC- als auch DC-Strom, erzeugen Eisenoxid-Elektroden Schlacke, die sehr leicht von der Naht zu entfernen ist. Die chemische Zusammensetzung dieser Beschichtung ist sauerstoffreich und kann zu Nahtablagerungen führen, die in der Gesamtfestigkeit schwächer sind.

Das Risiko von Wasserstoffversprödung ist jedoch deutlich geringer als bei Zellulose-Elektroden. Eisenoxid-Elektroden bieten hervorragende Lichtbogenkontrolle und ermöglichen saubere, präzise Nahtführung.

Basische Elektroden:

Auch als wasserstoffkontrollierte Elektroden bezeichnet, erfordern diese vor dem Schweißen etwas mehr Sorgfalt. Elektroden müssen trocken gelagert und vor Gebrauch getrocknet (gebacken) werden. Andernfalls kann eine instabile chemische Zusammensetzung der Beschichtung zu einer beeinträchtigten Nahtstruktur führen.

Basische Elektroden scheiden eine niedrige, kontrollierte Menge Wasserstoff ab, was das Risiko von Porosität und Rissbildung in der Naht minimiert. Bei ordnungsgemäßer Lagerung und Handhabung sind diese Elektroden eine großartige Option für die Arbeit mit Stahl.

Eisenpulver-Elektroden:

Diese Elektroden sind Variationen anderer Elektrodenbeschichtungen, die durch Zugabe von Eisenpulver zur Mischung entstehen. Metallpulver wird zunehmend als Zusatz zu Elektrodenbeschichtungsmischungen beliebt, da es die Effizienz und die Gesamtnahtqualität steigern kann. Eisenpulver-Elektroden sind eine gängige Variation von Zellulose-Elektroden, die den Einsatz mit Wechselstrom ermöglichen.

Bei Schweißverfahren, die separate, beschichtete Elektroden erfordern, kann das Verständnis der verschiedenen Optionen über den Erfolg oder Misserfolg eines Projekts entscheiden. Denken Sie daran, zusätzliche Faktoren – wie Position, Zugfestigkeit und Kernmetalle – bei der Elektrodenwahl zu berücksichtigen.

Arten von Schweißelektroden

Die Stäbe für MIG- und Stabelektrodenschweißen sind Beispiele für verbrauchbare Elektroden. Sie enthalten Füllmaterial, das schmilzt, um Nahtverbindungen zu schaffen.

WIG-Schweißen hingegen verwendet nicht verbrauchbare Elektroden. Diese bestehen hauptsächlich aus Wolfram, das aufgrund seines hohen Schmelzpunkts nicht schmilzt (im Gegensatz zu verbrauchbaren Elektroden). Es liefert lediglich den elektrischen Lichtbogen zum Schweißen. Das Füllmaterial wird durch manuell zugeführten Draht bereitgestellt.

Der Hauptunterschied besteht also darin, dass verbrauchbare Elektroden schmelzen, nicht verbrauchbare jedoch nicht.

Beide Kategorien umfassen mehrere Elektrodentypen.

Verbrauchbare Elektroden

Verbrauchbare Elektroden sind der Schlüssel zum Stabelektroden-, MIG- und Fülldrahtschweißen. Die für das Stabelektrodenschweißen verwendeten verbrauchbaren Elektroden heißen Stabelektroden. Dazu gehören schwerbeschichtete Elektroden, Schutzgaselektroden und leichtbeschichtete Elektroden.

1. Leichtbeschichtete Elektroden

Wie der Name sagt, haben leichtbeschichtete Elektroden eine dünne Beschichtung auf ihrer Oberfläche, die durch Sprühen oder Bürsten aufgebracht wird.

Diese Elektroden und ihre Beschichtungen bestehen aus verschiedenen Materialien. Das Füllmaterial weist große Ähnlichkeiten mit dem zu schweißenden Grundwerkstoff auf.

Die leichte Beschichtung erfüllt einen weiteren wichtigen Zweck: Sie reduziert Verunreinigungen wie Schwefel und Oxide, um eine bessere Nahtqualität zu erzielen. Sie ermöglicht auch ein gleichmäßigeres Schmelzen des Füllmaterials, sodass Sie ein glatt aussehendes und zuverlässiges Nahtbild erzeugen können.

Da die Beschichtung dünn ist, ist die entstehende Schlacke nicht zu dick. Schutzgaselektroden weisen einige Ähnlichkeiten mit leichtbeschichteten Elektroden auf. Der Hauptunterschied besteht darin, dass sie eine dickere Beschichtung haben. Diese schwereren Elektroden eignen sich für anspruchsvollere Schweißanwendungen, beispielsweise das Schweißen von Gusseisen.

2. Blanko-Elektroden

Die Verwendung von Blanko-Elektroden kann knifflig sein, da der Lichtbogen etwas instabil und schwer zu kontrollieren ist. Die leichte Beschichtung erhöht die Stabilität des elektrischen Lichtbogens und erleichtert die Handhabung. Blanko-Elektroden haben begrenzte Anwendungen, z. B. zum Schweißen von Manganstahl.

3. Schutzgaselektroden (Shielded Arc Electrodes)

Schutzgaselektroden haben drei verschiedene Beschichtungstypen, die unterschiedliche Zwecke erfüllen. Ein Beschichtungstyp enthält Zellulose und nutzt eine Schutzgasschicht zum Schutz des Nahtbereichs. Der zweite Typ enthält Mineralien, die Schlacke erzeugen. Der dritte Typ kombiniert Mineralien und Zellulose.

Schutzgaselektroden erzeugen eine Schutzgasschicht, die eine effektive Barriere bildet, um die heiße Nahtzone vor Verunreinigung und Korrosion durch die Umgebungsluft zu schützen. Dies führt zu festeren und zuverlässigeren Nähten. Der beheizte Nahtbereich muss vor atmosphärischen Gasen wie Stickstoff und Sauerstoff geschützt werden, die mit dem hochtemperierten Metall reagieren und spröde, poröse und schwache Nähte erzeugen.

Schutzgaselektroden minimieren Schwefel, Oxide und andere Verunreinigungen im Grundwerkstoff, um regelmäßige, glatte und saubere Nähte zu erzielen. Diese beschichteten Elektroden erzeugen auch einen stabileren elektrischen Lichtbogen im Vergleich zu Blanko-Elektroden, was das Schweißen handhabbarer macht und Spritzer reduziert.

Schutzgaselektroden erzeugen auch Schlacke durch die mineralische Beschichtung. Diese Schlacke mag wie ein Ärgernis erscheinen, dient aber einem nützlichen Zweck. Sie kühlt viel langsamer ab als die Schutzgaselektroden selbst. Dieser Prozess zieht Verunreinigungen an die Oberfläche. Folglich erhalten Sie hochwertige Nähte, die sauber, dauerhaft und fest sind.

Nicht verbrauchbare Elektroden

Nicht verbrauchbare Elektroden sind nicht nur deshalb einfacher zu verstehen, weil sie nicht schmelzen, sondern auch weil es nur zwei Typen gibt.

1. Kohlenstoffelektroden

Die erste Art ist die Kohlenstoffelektrode, die sowohl zum Schneiden als auch zum Schweißen verwendet wird. Sie besteht aus Kohlenstoffgraphit. Sie kann mit einer Kupferschicht überzogen oder blank sein.

Die American Welding Society hat keine Spezifikationen für diese Elektrodenart herausgegeben. Militärische Spezifikationen für Kohlenstoffelektroden existieren jedoch.

2. Wolframelektroden und ihre verschiedenen Arten

Die zweite Art nicht verbrauchbarer Elektroden ist die Wolframelektrode, die für WIG-Schweißen verwendet wird. Diese Elektroden bestehen aus reinem Wolfram (grüne Markierung), Wolfram mit 0,3 bis 0,5 % Zirconium (braune Markierung), Wolfram mit 2 % Thorium (rote Markierung) und Wolfram mit 1 % Thorium (gelbe Markierung).

Nicht verbrauchbare Elektroden aus reinem Wolfram haben begrenzte Einsatzmöglichkeiten und eignen sich für leichte Schweißarbeiten. Dafür gibt es zwei Gründe: Erstens besitzt reines Wolfram nicht die Haltbarkeit und Festigkeit von Wolframlegierungen. Zweitens können reine Wolfram-Elektroden Probleme bei hohen Strömen haben.

Wolframelektroden mit 0,3 bis 0,5 % Zirconium liefern hervorragende Ergebnisse mit Wechselstrom. Sie sind eine Verbesserung gegenüber reinem Wolfram, aber nicht so gut wie Wolframelektroden mit Thoriumgehalt.

Wolframelektroden mit 1–2 % Thoriumgehalt sind die am weitesten verbreiteten nicht verbrauchbaren Elektroden, da sie länger halten und einen höheren Widerstand als andere Wolframelektroden aufweisen. Sie können für höhere Ströme im Vergleich zu reinen Wolframelektroden verwendet werden. Diese Elektroden bieten auch bessere Lichtbogenkontrolle und sind leichter zu zünden.

Bei Verwendung einer Wolframelektrode ist es besser, den maximal zulässigen Strom zu nutzen, wenn sie einen glatten Zylinder haben, andernfalls wird es schwierig, den Lichtbogen zu kontrollieren und aufrechtzuerhalten.

Für bessere Lichtbogenkontrolle und -stabilität sollten Sie die Spitzen dieser Elektroden kegelförmig schleifen. Wenn Sie dies tun, müssen Sie anstelle von DC-Schweißgeräten das Anzünden per Berührung (Touch-Start) wählen.

Beachten Sie, dass Wolframelektroden mit Thorium und Zirconium eine verbesserte Haltbarkeit gegenüber reinem Wolfram aufweisen, wenn Sie kegelförmige Elektroden mit Touch-Start verwenden.