50 bewährte Lagerdesign-Strategien für maximale Produktivität und Sicherheit

Die Gestaltung eines Lagerlayouts scheint einfach, ist aber tatsächlich komplex. Tatsächlich kann Design und Layout Ihres Lagers den Betriebserfolg entscheiden – sie beeinflussen Kommissionierzeit, Arbeitsstunden und erhöhen durch schlechten Verkehrsfluss sogar Sicherheitsrisiken.
Wir haben 50 Experten-Ideen, Tipps und Strategien für Lagerdesign und -layout zusammengestellt, um Ihnen bei der Gestaltung des idealen Layouts für Ihre Facility zu helfen, um Lagerproduktivität zu optimieren und Sicherheit zu erhöhen. Klicken Sie auf einen Link, um zu Tipps in einem bestimmten Abschnitt zu springen:

• Tipps zur Lagerlayout-Planung
• Überlegungen beim Design eines Lagerlayouts
• Lagerlayout-Design-Ideen

Tipps zur Lagerlayout-Planung

1. Ziele vor Planungsbeginn definieren. „Bei der Entscheidung für ein Lagerlayout sollten die Ziele klar definiert sein. Sie sollten mit der Gesamtlagerstrategie des Unternehmens übereinstimmen. Ziele können auf hoher Ebene definiert werden, z. B. Lagerkosten senken oder maximalen Kundenservice bieten. Ebenso können sie spezifischer sein: Lagerplatz maximieren, maximale Flexibilität im Lager bieten oder Lagereffizienz steigern ohne Ressourcenerhöhung.“ – Martin Murray, Planning And Optimizing Your Warehouse Layout – Supply Chain Impact, The Balance Small Business; Twitter: @thebalance
2. Lokale Bauvorschriften kennen. „Machen Sie sich mit lokalen Bauvorschriften zur Lagerproduktlagerung vertraut. Zum Beispiel: Welcher Mindestabstand vom Palettenlast-Top zu Sprinklerköpfen ist nötig? Liegt Ihr Lager in einem Erdbebengebiet mit speziellen Designanforderungen? Achten Sie auf Sicherheitsaspekte wie Fluchtwege, Gabelstapler-Gänge vs. Fußgängerverkehr etc.“ – Kim Stebbins, Warehouse Layout & Design: What You Need to Know Before You Order Pallet Rack, Next Level Storage Solutions; Twitter: @NextLevelMHE

3. Input von Managern und Auftragnehmern einholen. „Sie könnten versucht sein, direkt in die Planung Ihres Lagerregal-Layouts einzusteigen, aber das wäre ein Fehler. Sprechen Sie vorher mit erfahrenen Auftragnehmern (wie Ihrem Material Handling Unternehmen), Ihren Lagermanagern und sogar Ihren Fahrern: Sie haben jahrelange Erfahrung in Lagerbetrieb und -planung, nicht zu vergessen Erfahrung in Ihrem spezifischen Lager. Erklären Sie Ihre Ziele und Anforderungen, und hören Sie dann auf ihre Vorschläge.“ – Jordan Iv, How to Design a Warehouse Racking Layout: 10 Steps to Efficient Planning, LinkedIn
4. Historische Daten in Ihrem Warehouse Management System (WMS) nutzen. Haben Sie keins, ist jetzt ein guter Zeitpunkt für Investition. „In der heutigen wettbewerbsintensiven Geschäftsumgebung ist Datenerfassung unerlässlich. Heutige WMS tracken nicht nur Inventar, sie sammeln kritische Betriebsdaten. Oft machen WMS radikale Empfehlungen, z. B. Änderung der Produkt-Slotting-Philosophie weg von konventioneller ABC-Kategorisierung nach Produktwert hin zu oft gegenintuitiven, aber hocheffizienten Ansätzen wie Floating-Inventory-Lagerlayouts. Wir empfehlen automatisierte Asset-Tracking-Datenerfassung, um nachgelagerte Fehler zu vermeiden – manuelle Eingabe ist ein No-Go. Gehen Sie einen Schritt weiter und weisen Sie Assets eindeutige Tracking-Nummern zu, verlassen Sie sich nicht auf Seriennummern (oft nicht einzigartig). Tracken Sie nicht nur bewegliche, sondern auch fixe Assets.“ – Cody Adams, 13 Tips for Your Ultimate Warehouse Design & Layout, Formaspace; Twitter: @RealFormaspace

5. Verstehen, wie Waren durch Ihre Facility zirkulieren. „Zirkulation meint die Bewegung in logistischen Prozessen wie Versand, Wareneingang und Auftragsvorbereitung. Produktrotation ist, wie oft Waren erneuert werden – ein hochrotierendes Produkt hat hohe Ein- und Ausgänge. Warenbewegungen verursachen Kosten, daher ist es besser, Bewegungen zu minimieren, sofern der Betriebsablauf es zulässt. Diese Flüsse zu erkennen ist wichtig, da sie definieren, was für effektives Lagerdesign nötig ist.“ – 5 Factors For A Perfect Warehouse Design, Holisol Logistics; Twitter: @HolisolLogistic
6. Räumliche Beziehungen zwischen Lagerbereichen bestimmen. „Sobald das Projekt klar definiert ist, zielt die 2. Phase darauf ab, einen Gesamtplan für die Anordnung der Lagerbereiche zu entwickeln. Dabei werden spezifische Layout-Details bewusst ignoriert, andere Aspekte jedoch genau bewertet. Der logischste Weg, diese Phase zu starten, ist die Bestimmung räumlicher Beziehungen zwischen Bereichen. Viele Aspekte müssen berücksichtigt werden. Über- oder Unterschätzung der Wichtigkeit eines Faktors kann dem Lagerfluss schaden. Unser Beraterteam nutzt ein logisches Bewertungssystem. Der nächste Schritt: Platzbedarf jedes Bereichs ermitteln. Es gibt mehrere Methoden. In manchen Fällen gibt es keine historischen Daten, in anderen etablierte Platzstandards. Nach Festlegung der Platzanforderungen können Anpassungen für Limitierungen und spezifische Bedürfnisse vorgenommen werden – z. B. benötigen manche Bereiche einen Notausgang, anderen mehr Gangbreite.“ – Marvin Logan, How to Create a Better Warehouse Layout, Bastian Solutions; Twitter: @BastianSolution

7. Layout-Design testen, bevor neue Regale und Racks installiert werden. „Bevor Sie Palettenregale, Regale oder Equipment installieren, begehen Sie das Lager, um sicherzustellen, dass es bereit ist. Nutzen Sie Klebeband, um Hauptarbeitsbereiche zu umranden, fahren Sie mit Palettenhubwagen herum, lassen Sie andere Mitarbeiter gleichzeitig Arbeit simulieren. Dies gibt Ihnen ein visuelles Verständnis Ihres Raums und ob er optimiert ist. Fehler hier führen später zu größeren Fehlern.“ – 4 Tips on How to Effectively Plan a Warehouse Layout Design, DEAR Systems; Twitter: @DearInventory
8. Mit einem Schema beginnen. „Ein gutes Lagerlayout beginnt immer damit, alles zuerst auf Papier zu bringen, egal wie groß der Raum. Am einfachsten: Kopie des Lagerplans nutzen, besonders bei großen oder nicht standardmäßig rechteckigen Räumen. Wenn Sie mieten, kann der Vermieter oft einen Plan bereitstellen. Falls nicht, eigenes Schema auf Millimeterpapier zeichnen – ich nutze 1 Quadrat = 1 Quadratfuß. Drucken oder online Schema mit maßstabsgetreuen Maßen erstellen, stationäre Features notieren: Stützen, Büroausbauten, installiertes Equipment, Überkopftore etc., um die Sie herum planen müssen. In meinem Lager nimmt der Büroausbau einen Teil der Mitte ein, den ich einplanen muss. Ich notiere sogar, dass die Bürotür nach außen in den Lagerraum öffnet, damit wir sie nicht versehentlich blockieren. Als Versandbetrieb sind Überkopftor-Standorte für Versand- und Wareneingang-Workflows entscheidend, also markiere ich sie dafür. Sobald Ihr Schema mit Hauptfeatures bereit ist, können Sie mit der Raumplanung beginnen.“ – Krista Fabregas, Planning Your Warehouse Layout – How to Set Up Efficient Storage, Packing & Shipping Areas, FitSmallBusiness.com; Twitter: @FitSmallBiz

9. Prozessmap erstellen. „Bewerten Sie, wie Ihr Lager tagtäglich funktioniert. Gibt es Layout-Teile, die Flaschenhälse und langsame Produktion verursachen? Wenn ja, optimieren Sie das Layout für reibungslose, effiziente Workflows. Erstellen Sie eine Prozessmap, die detailliert, wie Ihre Facility aktuell läuft und wo jede Zone liegt. Identifizieren Sie Bereiche, die geändert werden müssen. Erstellen Sie dann eine neue Prozessmap mit den Layout-Änderungen. Beispiel: Wenn Sie einen Flaschenhals in Produktion und Verpackung bemerken, könnte die neue Map die Verpackungszone verschieben, damit sie Produktionsanforderungen leichter erfüllen kann.“ – How to Design a Cost-Effective Warehouse: Optimizing Your Warehouse Layout Design, CPV Manufacturing; Twitter: @cpvmfg
10. Neben Prozessen auch Ihr Inventar tiefgreifend verstehen. „Neben dem Verständnis Ihrer Arbeitsprozesse bedarf es eines Verständnisses des zu lagernden Inventars. Dazu müssen Sie Größe und Form der Artikel, benötigtes Material Handling Equipment und die Gesamtmenge jedes Artikels kennen. Dies ist aus mehreren Gründen wichtig. Erstens: Die Artikelgröße ist wichtig, da mehr Platz für diese Artikel weniger Platz für andere lässt – ob gleicher oder anderer Artikel. Da jeder Quadratfuß im Lager Geld kostet, ist das relevant. Zweitens: Die Prüfung des benötigten Material Handling Equipments beeinflusst die erforderliche Gangbreite zwischen Lagerbereichen. Offensichtlich benötigen Artikel, die Gabelstapler oder schwere Maschinen erfordern, breitere Gänge. Sie müssen aber auch den gesamten Fußgängerverkehr berücksichtigen, um die Sicherheit der Mitarbeiter zu gewährleisten.“ – Warehouse Planning Guide: Utilizing Space, Panel Built, Incorporated; Twitter: @PanelBuilt

11. Nicht nur für jetzt designen – auch für zukünftiges Wachstum planen. „Meine Erfahrung bei Warehouse Layout Designs reicht von überfüllten Bestandsräumen bis zu komplett leeren Gebäuden, die Orientierung suchen. Meine initiale Empfehlung für beide: Ideen und Konzepte auf Papier bringen. Sicher, ein scharfes AutoCAD 3D Design sieht toll aus, aber wichtig ist, mit Basics zu beginnen und Stift an Papier zu setzen. Fokussieren Sie auf die wichtigste Aufgabe – effizienten Materialfluss von Produktion in Lager und zum Endnutzer. Effizienter Materialfluss lässt sich mit richtigem Equipment, Speichermedien und ausreichend Platz sofort erreichen – aber alles hängt davon ab, wie gut es für schnelles Wachstum designed ist. Versuchen Sie, zukünftiges Wachstum zu prognostizieren und ein Design für jetzt sowie weitere Designs für die Zukunft zu erstellen.“ – Marc Laframboise, Warehouse Layout Designs, The Material Handler; Twitter: @MaterialH4ndler
12. Ausreichende Beleuchtung nicht vernachlässigen. „Schlechte Beleuchtung im Lager lässt Mitarbeiter unnötig Zeit damit verbringen, Artikel zu suchen, die bei richtiger Beleuchtung sofort sichtbar wären. Neben schlechter Produktivität kann schlechte Beleuchtung Sicherheitsprobleme durch schlechte Sicht auf potenzielle Gefahren verursachen – Kreuzungsverkehr, Stolperfallen. Bereiche mit kleinen Labels benötigen mehr Licht als Bereiche mit großen Labels.“ – Justin Johnson, Best Practices for a Manufacturing Warehouse Layout, Chron; Twitter: @HoustonChron

13. Lagerlayout und Prozesse regelmäßig überprüfen, um Ineffizienzen zu identifizieren. „Die meisten Unternehmen stecken viel Mühe in das initiale Lagerlayout; Branchenumfragen zeigen jedoch, dass bis zu die Hälfte der Unternehmen keinen laufenden Prozess zur Layout-Überprüfung hat. Die Überprüfung, wie Lagerbereiche konfiguriert sind, und Prozesse zur Neukonfiguration bei Produktmix-Änderungen sind Best Practice und entscheidend für hohe Platzauslastung und Effizienz. Kontinuierliche kleine Anpassungen an Regalen, Racks oder anderen Speicherequipment können die Platzauslastung stark verbessern. Alle Lager-Software läuft auf Daten – daher müssen Produkt- und Lagerortdaten aktuell und genau gehalten werden. Best-Practice-Unternehmen führen alle Informationen in einem Single System of Record und halten es aktuell und genau. Produktdaten sollten alle Eigenschaften inkl. Kubikdaten, Los-/Seriennummern, Sonderanforderungen enthalten, damit Produkte in spezielle Lagerbereiche geleitet werden können. Sonderlagerbereiche können für Geruchsübertragung, Brandrisiko oder Temperaturkontrolle genutzt werden. Hochwertige Produkte erfordern möglicherweise Käfig- oder kontrollierten Zugriff.“ – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant
14. Beim Redesign eines bestehenden Lagerlayouts: Sofortige vs. langfristige Änderungen unterscheiden. „Sobald Sie Änderungen initiieren, identifizieren Sie, was sofort begonnen und innerhalb von 3–6 Monaten abgeschlossen werden soll und was länger dauert. Gleich wichtig: Ermitteln Sie, welche Aktionen kapitalintensiv sind – diese können notwendig oder sekundär sein, aber langfristig erforderlich.“ – Warehouse Assessment to Identify Ways to Increase Facility Capacity, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

15. Einfache Spreadsheet-Analyse liefert Einblick in benötigte Reihenanzahl verschiedener Tiefen und Racks. „Lager an die Art des Inventars anpassen. Bei großen Mengen weniger SKUs werden viele tiefe Reihen benötigt. Bei kleinen Mengen vieler SKUs sind meist flache Reihen mit vielen Fronten praktischer. Eine einfache Spreadsheet-Analyse berechnet benötigte Reihen verschiedener Tiefen und Rack-Anzahl. Daraus ergibt sich der Bedarf an Lager- und Gangfläche. Docks, Büros und zukünftige Expansion sind nicht enthalten. Die Analyse basiert auf einem ‚Snapshot‘ aktueller Bestände, modifiziert um zukünftige Änderungen. Obwohl einzelne SKUs wöchentlich variieren, ist der Mix aus tiefen und flachen Reihen überraschend stabil und ein Zeitraum kann sehr repräsentativ sein. Die Stapelhöhe von Paletten hängt von Produktgewicht, Verpackungsstärke, Gebäudehöhe etc. ab.“ – Planning a Warehouse, Material Handling & Logistics
16. Ausreichend Dock- und Wareneingangsfläche basierend auf SKU-Anzahl (und Produkttypen) planen. „Nach Standortfindung oder Retrofit eines bestehenden Standorts geht es direkt in die Designphase, wir analysieren Betriebsdaten für Einblicke in Facility-Ziele. Tägliche Produktions- und Wareneingangszyklen analysieren. Daten nutzen, um tageszeitliche Bestandsänderungen zu berücksichtigen. Diese Infos helfen, ein Layout zu erstellen, das Prozesse beschleunigt und Flow schafft. Indem wir wissen, woher Produkte kommen, wo sie gelagert werden, wie oft sie durch die Facility bewegen, können wir ein Design erstellen, das Raum effizient nutzt. Ein Hauptbestandteil im Layout-Design ist die Optimierung der Fähigkeit, verschiedene Palettenlasttypen aufzunehmen. Manche Lager handhaben Einzelpaletten mit einer SKU – einfach zu empfangen und lagern. Andere handhaben Chemikalien und andere Substanzen, die quarantäniert und getestet werden müssen, bevor sie eingelagert werden. Ob Sie Palettenlasten mit einer SKU oder 1000 handhaben – wir designen einen Wareneingangsbereich, der Operationen unterstützt. Wir stellen sicher, dass Sie ausreichend Dock- und Wareneingangsfläche haben.“ – Layout Design, Warehouse1; Twitter: @warehouse1

17. Slotting-Analyse durchführen. „Da Sie Ihr Inventar nun nach Produktkategorie, Velocity und Maßeinheit getrennt haben, ist der nächste Schritt eine Slotting-Analyse zur Bestandsbalancierung. Slotting definiert Menge und Größe aller Forward-Pick- und Reserve-Locations. Dies wird durch Analyse der besten Kombination aus Produktkategorie, Velocity und Maßeinheit für Forward-Pick-Locations bestimmt und wo Reserve-Inventar für jede Produktkategorie nach Velocity gelagert wird. Wichtig: Abmessungen und Kubikvolumen für jeden Artikel in jeder Maßeinheit vorliegen. Balancierung von Inventar mit Picking und Replenishment ist kritisch bei Bestimmung der Pick-Face-Größe. Um zu entscheiden, wie groß Pick-Faces sein sollen, analysieren Sie Kubik, Velocity und die Anzahl der gewünschten Auffüllungen pro Produktgruppe und Velocity-Kombination.“ – Victor Coronado, Optimizing the Warehouse to Maximize Space and Efficacy, LinkedIn
18. Mehrere Layouts (intern und extern) zeichnen und validieren, bevor finale Entscheidung. „Sobald vorherige Entscheidungen getroffen sind, beginnt ein kritischer Design-Prozess: Erstellung möglicher Layouts. Wichtig: Unterschied zwischen internem und externem Layout. Externes Layout zeigt, wo der Lagerbereich liegt und relevante Straßen/Parkplätze. Eine wichtige Entscheidung: Verkehr rund um den Lagerbereich bestimmen. Internes Layout umfasst die verschiedenen Bereiche, Dock-Bereich Lage und Anzahl benötigter Docks. Dies beinhaltet Klassifizierung zwischen Bereichen mit geringsten Distenzen für größte Flüsse. Internes Layout sollte folgende Ziele erfüllen: Durchsatz-Effizienz, Gebäudeauslastung, Sicherheit, Umweltaspekte. Nach Zeichnung möglicher Layouts sollten diese validiert werden – nach operativer und technischer Machbarkeit, Prüfung, ob Layouts den Anforderungen des ersten Framework-Schritts entsprechen. Schließlich wird das bevorzugte Layout gewählt: Alle möglichen Layouts zusammenführen, quantitative (z. B. Finanzkosten) und qualitative (z. B. SWOT-Analyse) Schlussfolgerungen ziehen. Danach kann das Design gewählt werden, das Unternehmensaktivität und Erwartungen am besten trifft.“ – Beatriz del Río Tomé, Material flow design in a warehouse: The case of S:t Eriks, Lund University; Twitter: @lunduniversity

19. Nicht genug Daten? Umfrage durchführen. „In manchen Fällen gibt es einfach nicht genug qualitativ hochwertige Daten für ein verlässliches Design. Dann heißt es: Ärmel hochkrempeln und Verteilzentrum befragen, visuelle Infos sammeln, was gelagert werden muss. Generell vier Methoden: Methode #1: Produktkubik – Datenbank mit Produktabmessungen nutzen. Methode #2: Survey Storage Cube – jeden Artikel in jedem Bin im Verteilzentrum erfassen, SKU-Nummer notieren und Platzbedarf erfassen. Methode #3: Bin Cube (bin-by-bin) – Abmessungen jedes Bins messen, groben Prozentsatz des von Produkt belegten Platzes pro Bin erfassen. Nicht SKU-spezifisch. Methode #4: Bin Cube (aggregate) – Bin-Abmessungen messen, allgemeinen Nutzungsfaktor pro Bin-Typ bestimmen. Nicht SKU-spezifisch.“ – John Diebold, Planning a Warehouse Layout with Imperfect Data, Commonwealth Supply Chain Advisors

Überlegungen beim Design eines Lagerlayouts

20. Ein neues (effizienteres) Layout kann direkten ROI-Impact haben. „ROI (Return on Investment) ist ein Schlüsselkriterium bei Lagerlayout-Änderung oder komplettem Facility-Redesign. Überfüllte Gänge verursachen Zeitverlust und Ineffizienz. Ineffizienzen führen zu Stock-outs in Prime-Pick-Locations, was Betrieb beeinträchtigt und Geld kostet. Geld wird auch durch Anmietung zusätzlicher Off-Site-Lagerfläche verschwendet. Diese Faktoren zu lösen kann Betriebskosten senken und Ergebnis verbessern, ganz zu schweigen von reduzierten Schäden an Gebäude, Regalen oder Gabelstaplern.“ – A Guide To Warehouse Optimization Using Expert Warehouse Consultants, Arbor Material Handling; Twitter: @AMH_inc

21. Verkehrsfluss ist Schlüsselkriterium in jedem Lagerlayout-Design. „Das mag offensichtlich klingen, wird aber regelmäßig übersehen oder zugunsten der Maximierung der Quadratmeter kompromittiert. Der Verkehrsfluss rund um das Gelände ist kritisch, um Material durch Wareneingang in Location und verkaufsbereit so schnell wie möglich zu bringen. Auf jedem Gewerbegebiet in UK sehen Sie LKWs auf öffentlichen Straßen warten, um Sites für Entladung zu erreichen. Diese Wartezeit kostet Unternehmen Geld durch Demurrage und potenzielle verzögerte Aufträge und verlorene Umsätze. Sie müssen sicherstellen, dass externes Layout und Verkehrsfluss ausreichen, um Waren in kürzestmöglicher Umschlagszeit zu empfangen, abzuladen und zu versenden. Effizienter Verkehrsfluss beginnt mit Einbindung der richtigen Anzahl an Buchten und richtiger Buchtenkonfiguration. Je nach Betriebstyp sollte ein Mix aus ebenerdigen Buchten und Rampenbuchten vorhanden sein. Beispiel: Im E-Commerce kommt Material auf Planen-LKWs, die seitlich entladen werden und über ebenerdige Buchten ins Lager gelangen. Für Versand werden Aufträge auf starre Fahrzeuge verladen, die hinten beladen werden und daher Rampenbuchten benötigen.“ – Warehouse Design – 5 Tips for Success, Paul Trudigan, Ltd.; Twitter: @paul_trudigan
22. Mit Sicherheit und Ergonomie designen. „Sicherheit im Lager bedeutet nicht nur weniger Unfälle und geringere Kosten; es hilft dem Betrieb, reibungsloser und effizienter zu laufen. In unserem vorherigen Blog über Lagersicherheit haben wir besprochen, wie Design, das Bücken, Greifen und Drehen der Mitarbeiter minimiert, ihnen hilft, besser zu arbeiten, ohne Verletzungsrisiko. Sicherzustellen, dass Inventar nicht mehr als einmal bewegt werden muss, hilft ebenfalls.“ – 4 ways to improve your warehouse layout design, Kerridge; Twitter: @KerridgeCS

23. Bodenbelag ist tatsächlich ein Aspekt mit substanziellen Auswirkungen auf den Lagerbetrieb. „Der Fokus auf Lagerböden hat durch moderne Bautechniken unbestreitbar zugenommen. Qualität und Haltbarkeit einer Bodenplatte können alle Prozesse im Lager positiv oder negativ beeinflussen. ‚Mit vielen Lager- und Logistikbetreibern, die jetzt neue Technologie voll ausnutzen, die oft größere und höhere Gebäude erfordert, ist die Nachfrage nach einem flacheren Boden signifikant höher‘, exemplifiziert Darryl Eddy, Director of Twintec Industrial Flooring. ‚Der Druck auf Böden wurde auch durch den massiven Warenumschlag und die 24/7-Natur moderner Logistikoperationen verstärkt. Eine Bodenplatte muss daher minimale Wartung bieten, dabei Flexibilität und Performance liefern. Traditioneller bodengebundener Bodenplattenbau nutzt nominal mit leichtem Gitter bewehrten Beton und setzt Sägeschnitte ein, um Schwindrisse in ein geplantes Gitter zu zwingen. Böden mit solchen Fugen neigen zum Curling, sind sehr holprig für Gabelstapler, führen schließlich zu Ausfällen und laufender Wartung für Boden und Maschinen.‘ Um einen Lagerboden zu designen und zu bauen, ist es notwendig, die Eigenschaften der Bodenbestandteile zu verstehen. Durch Untersuchung von Betonmischung, Fasertyp und Faseranteil kann ein Lagerbetreiber bewerten, welcher Boden den Anforderungen am besten entspricht. ‚Stahlfaserbewehrter Beton (SFRC) ist ein Verbundwerkstoff und kann verwendet werden, um bewehrte Böden ohne Fugen herzustellen, was Wartung von Gabelstapler und Boden reduziert.‘“ – Darryl Eddy, zitiert von Middle East Logistics Staff, Top 10 tips for warehouse design, Middle East Logistics; Twitter: @Logistics_ME
24. Nicht-productive Gänge adressieren. „Manchmal beginnt verschwendeter Platz mit dem Lagerlayout. Was einmal ein effizientes Design war, könnte jetzt ein Lageralbtraum sein. Entgegen mancher Annahme sollte Ihr Lagerlayout tatsächlich sehr flexibel sein, damit es Ihr Business bei Veränderungen – Erweiterung des Produktsortiments, Lagerung neuer, anders dimensionierter Artikel – leicht aufnehmen kann. Sehen Sie sich Ihr Design an – oder beauftragen Sie einen Profi zur Analyse. Ihre Gänge könnten zu breit sein oder Sie basieren das Design auf Regalsystem oder Hubgerät statt auf dem Gebäude. Nach gründlicher Bewertung (und Prüfung von Optionen wie Mezzanine oder modularen Inplant-Büros) können Sie entscheiden, ob nicht-productive Gänge wirklich das Problem sind oder ob Sie tatsächlich den Platz ausgeschöpft haben und auf eine größere Facility upgraden müssen.“ – 9 Warehouse Solutions to Maximize Non-Productive Aisles Without Breaking the Bank, Specialized Storage Solutions

25. Ihr Lagerlayout-Design sollte sowohl flexibel als auch skalierbar sein. „Planung für unbekannte zukünftige Änderungen am Business oder Fulfillment-Modell ist notwendig, um unnötige Kosten für ungeplante Facility- und Betriebsänderungen zu vermeiden. Entwickeln Sie kein Layout oder Prozess, das unflexibel oder nicht skalierbar ist. Lesen Sie hier, wie man einen effektiven Lagerlayout-Prozess entwickelt.“ – Warehouse Layout Design Principles, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo
26. Aktivitätsniveau und Lageranforderungen sind zwei wichtige Faktoren für das ideale Lagerlayout. „Es gibt so viele Wege, ein Lager zu designen, wie es Facilities gibt. Basierend auf spezifischen Bedürfnissen Ihrer Organisation kann Ihr Raum dramatisch von einem Lager derselben Branche abweichen. Ob Sie in einen neuen Raum ziehen oder Ihr aktuelles Layout aktualisieren – eine der wichtigsten Informationen, die Sie kommunizieren können, ist das Gesamtaktivitätsniveau und der Lagerbedarf Ihres Betriebs: Niedrige Aktivität/niedrige Lageranforderungen – oft in kleineren Betrieben mit manueller Handhabung. Hohe Aktivität/niedrige Lageranforderungen – gekennzeichnet durch einzelnen Forward-Picking-Bereich mit minimalem Überlauf. Niedrige Aktivität/hohe Lageranforderungen – häufig manuelles oder semi-manuelles Picking, erfordert Multi-Level, High-Density-Lager. Hohe Aktivität/hohe Lageranforderungen – typisch für große Distributionszentren, diese schnellen Facilities setzen stark auf automatisierte Materialhandhabung und umfangreiche Lagerkapazität. Heizung, Kühlung, Feuchtigkeitskontrolle können ebenfalls signifikanten Einfluss auf Lagerdesign haben. Manche erfordern allgemeine Annehmlichkeiten wie Lager, ausreichend Gangbreite, dedizierte Wareneingangs- und Versandbereiche etc. Andere müssen Verderbliches mit Kühlraum, Kühlanforderungen und Feuchtigkeitskontrolle schützen.“ – A Guide to Getting the Most out of a Warehouse Design Service, RackExpress; Twitter: @rackexpress

27. Das Pareto-Prinzip gilt für die Inventarbewegung in Lagern. „Verschiedene Lager nutzen verschiedene Lagermethoden und Rack- oder Mezzanine-Typen. Die Kombination verschiedener Speichersysteme ist extrem wichtig für maximale nutzbare Fläche. Speicherequipment sollte basierend auf der Bewegung von Lebewesen (Ten Hompel et al., 2007) ausgewählt werden. Pareto-Prinzip (80/20-Regel) bezieht sich auf Inventarbewegung in Lagern. Diese Faustregel besagt, dass ca. 80 % der Lageraktivität von 20 % der Produkte stammen, die häufig im Gebäude transferiert werden. Die nächsten 15 % der Aktivität stammen von 30 % SKUs mit durchschnittlicher Mobilitätsrate. Schließlich stammen 5 % der Aktivität von 50 % des Inventars, das langsam gelagert wird. Durch Trennung von schnellen, mittleren und langsamen Produkten im Werk und Erhöhung des Zugangs zu Produkten mit höchster Aktivität kann der Durchsatz signifikant gesteigert werden. Zudem gewinnt man durch erleichterten Zugang zusätzliche Zeit für innerbetrieblichen Transport (Ackerman, 2013). Teile mit hoher Umschlagshäufigkeit werden meist in Lagern mit hohen Volumina mittels Palettenregalen mit Standardgangbreiten gelagert. Unternehmen mit Schmalgangstaplern können hochfrequente Produkte in schmalen Gängen lagern. Durchschnittliche Umlaufprodukte eignen sich für schmale Gänge. Langsamdrehende Produkte sollten in sehr schmalen Gängen mit Kabinenhubstaplern gelagert werden. Dies ist jedoch nur Theorie zur Entscheidungsunterstützung – je nach Situation und Bedarf kann das Szenario anders aussehen (Ten Hompel et al., 2007).“ – Marta Rosinska and Narendra Chillara, Layout design planning of a logistics center: A study on space utilization after merger of two warehouses, Department of Technology Management and Economics, Division of Supply and Operations Management, Chalmers University of Technology; Twitter: @chalmersnyheter
28. Einzigartige Inbound-Shipment-Merkmale können optimales Lagerdesign beeinflussen. „Inbound-Shipment-Merkmale spielen große Rolle im Lagerdesign. Idealer Inbound-Shipment? Vollpalettenladung von vorzertifiziertem Lieferant, einzelne SKU, bereit für sofortiges Put-away. Am anderen Spektrumende können chemische/pharmazeutische Materialien Labortests erfordern, bevor sie für Put-away akzeptiert werden. Dann muss Produkt in separatem Wareneingangsbereich quarantäniert werden, während es auf Tests wartet.“ – Lisa Harrington, Designing the Perfect Warehouse, Inbound Logistics; Twitter: @ILMagazine

29. Picking-Prozesse nicht durch Überbetonung der Lagerbedürfnisse überkomplizieren. Ziel: perfekte Balance zwischen beiden. „Da Lager Puffer für Inbound-Shipments von Lieferanten und Outbound-Aufträge an Kunden sind, ändert sich die Natur des Lagerwesens oft von Lagerung zu Transaktion. Overseas-Sourcing erhöht den Bedarf an Lagerhaltung – steigert seine Bedeutung in der Supply Chain. Ein Schlüssel zu effektivem Lagerdesign ist Einblick in Picking- oder Lageraktivitäten. Große Lagerfläche kann Lagerbedarf decken, aber Picking-Prozesse verkomplizieren. Sie müssen Balance für Ihr Lagerdesign finden.“ – Warehouse Design and Layout, UPS; Twitter: @UPS
30. Ausreichend Platz für Wareneingang einplanen. „Der Wareneingangsbereich Ihres Lagers ist generell ein Aktivitäts-Hotspot, der allzu oft in unzureichenden Raum gezwängt wird. Zwar mag es kontraintuitiv erscheinen, Boden- und Regalfläche aufzugeben, um den Wareneingangsbereich zu erweitern, doch eine größere Fläche hier führt oft zu größerer gesamter Lagerlayout-Effizienz – und damit reduzierten Betriebskosten.“ – Rob O’Byrne, 4 Ways to Improve Warehouse Layout Efficiency and Save Costs, Logistics Bureau; Twitter: @LogisticsBureau

31. Abteilungsflächen analysieren, um ungenutzten Overhead-Space zu nutzen. „Funktionen identifizieren, die keine hohen Decken benötigen in Bereichen, wo niedrigere Stapelhöhen durch lichte Höhe diktiert sind. Wir sehen oft ungenutzten Overhead-Space, wo große Abteilungen wie Verpackung und Versand durchgeführt werden. Schauen Sie nach oben und stellen Sie sicher, dass Sie den gesamten vertikalen Raum nutzen. Speichermedien untersuchen, um Clear-Span-Höhe zu nutzen. Wie viele Kubikfuß vertikaler Raum werden nicht genutzt? Prüfen Sie, wie Ihr Design Sprinklerdesign und Brandschutz beeinflussen könnte.“ – Brian Barry, 15 Ways to Improve Warehouse Space Utilization, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant
32. Gabelstaplerfahrern so breiten Weg wie möglich geben. „Platz ist auch Schlüssel für effiziente Gabelstaplerumgebung. Das bezieht sich nicht nur auf Quadratmeter. Es ist möglich, eine sehr große Facility mit wenig nutzbarem Raum zu haben. Die Idee: so breiten Weg wie möglich für Gabelstaplerfahrer bereitstellen. Einfacher Weg: Alle gelagerten Produkte und Pakete an einer Wand entlang halten. Wenn Inventar- und/oder Platzbeschränkungen Gänge erfordern, stellen Sie sicher, dass zwischen Reihen genügend Platz für Gabelstapler zum Manövrieren ohne Enge ist. Gangbreite hängt weitgehend von Gabelstaplertypen ab – Modelle unterscheiden sich in Wendekreis, Hubhöhe und Reichweite. Sobald Sie die Modelle in Ihrem Lager identifiziert haben, konstruieren Sie Gänge entsprechend. Dies beschleunigt nicht nur Workflow, sondern vermeidet auch Unfälle. Gangbreite ist nicht die einzige wichtige Überlegung beim Ganglayout. Logische, korrekte Beschilderung ist ebenfalls entscheidend. Versuchen Sie, Artikel ähnlicher Art/Kategorie im gleichen Gang zu stapeln und jeden Gang klar zu beschildern, damit Mitarbeiter wissen, welche Artikel dort zu finden sind. Das vermeidet Stunden der Verwirrung und Rückverfolgung, wenn Mitarbeiter unsicher sind, wo spezifische Inventarartikel liegen. Durchgänge in Gängen können auch Lagern und Lieferung straffen. Lücken in Gangmitten erlauben direkten Weg zu benötigten Artikeln, ohne ganze Gänge umrunden zu müssen.“ – Tom Reddon, Best Practices for an Efficient Warehouse Layout, National Forklift Exchange; Twitter: @TomReddon

33. Ein optimiertes Lagerlayout maximiert nicht nur horizontale und vertikale Fläche, sondern auch Equipment und Personal. „Optimales Layout berücksichtigt sowohl Boden- als auch vertikalen Raum. Neben Raummaximierung maximiert gutes Layout Equipment- und Personaleinsatz, Zugänglichkeit aller Artikel und Sicherheit aller Artikel. Gabelstapler, die das Lagerdach erreichen, ermöglichen Konfiguration, die sowohl horizontalen als auch vertikalen Raum maximiert. Komplementäre Lösung: Höchstverkaufendes Inventar am zugänglichsten Punkt platzieren.“ – Top Five Warehouse Management Problems and How to Fix Them, Newcastle Systems; Twitter: @NewcastleSys
34. Globale Layout-Effizienz überprüfen. „‚Es war immer so und zu kompliziert zu ändern.‘ Dies sind gängige Kommentare. Beginnen Sie, die globale Lagerkonfiguration zu betrachten und denken Sie an diese 3 Grundpunkte: Platzauslastung, Produktivität, globale Betriebssteuerung & Management. Suchen Sie Änderungsmöglichkeiten unter diesen Punkten: Gangorientierung, Produktfluss, Ein- und Ausgänge, Lage von Servicebereichen (Mitarbeiterzugang, Gebäudeservices, Arbeitsbereiche (Repack etc.)), feste Equipment-Lage (Stretchwrap, Waage, Verpackungstische etc.). Produktivität pro Sektor/Operation messen, Zeitverbrauch bewerten und schließlich WMS-Performance überprüfen.“ – Albert Goodhue, Warehouse Layout Optimization: Some basics steps, GCL Logistics & Supply Chain Consulting

Lagerlayout-Design-Ideen

35. U-förmiger Produktfluss ist der häufigste Lagertyp, aber nicht unbedingt das beste Layout für Ihr Business. „U-förmiger Lager-Produktfluss ist der häufigste Layout-Typ. Hier liegen Versand- und Wareneingangsdocks nebeneinander, was gemeinsame Nutzung von Dock-Ressourcen wie Personal und Material Handling Equipment ermöglicht. Dieses Layout minimiert Produkt-Handling und bietet hohe Cross-Docking-Fähigkeit.“ – Warehouse Layout & Product Flow Options, REB Storage Systems International; Twitter: @REB_Storage
36. Für erhöhte Sicherheit kann I-förmiges oder L-förmiges Lagerlayout besser passen. „I-förmiger und L-förmiger Lager-Produktfluss (auch Through-Flow genannt) ähneln sich: Versand- und Wareneingangsbereiche liegen auf unterschiedlichen Seiten des Lagers. Daher benötigen sie mehr Lagerfläche als U-förmige Layouts. Diese Layouts können für bestimmte Operationen vorteilhaft sein. Beispiel: Lager, die erhöhte Sicherheit benötigen, profitieren von separaten ‚In‘- und ‚Out‘-Bereichen. I- und L-förmige Layouts bieten auch größere Sortier- und Lagerbereiche für beide Docks sowie isolierte Überwachung jeder Funktion.“ – Warehouse Layout & Product Flow Options, REB Storage Systems International; Twitter: @REB_Storage

37. Ein Mezzanine-Geschoss in Betracht ziehen. „In Lagern, wo vertikale Lagerung keine Priorität hat, kann ein zweites Geschoss die Effizienz des Layouts besonders beim Picking steigern. Mezzanine-Böden bieten Möglichkeit, Lagerplatz ohne hohe Renovierungskosten zu maximieren. Ideal für kleine Lager, die aufgrund gestiegener Produktnachfrage expandieren möchten.“ – Jason Tindley, How To Design An Efficient Warehouse Layout In 10 Easy Steps, Logistics Planning Consultants; Twitter: @LPCINT
38. Cross-Aisles integrieren. „Wenn alle Gänge in Ihrem Lager lang und durchgehend sind, kann das Erreichen verschiedener Orte extrem schwierig sein. Effizienz steigern durch Grid aus Cross-Aisles.“ – 6 Smart Tips on How to Improve Your Warehouse Layout Design, Porta Power, Inc.; Twitter: @PortaPowerInc

39. Fishbone-Layout mit angewinkelten Gängen wird von Experten empfohlen. „Die meisten Lager haben parallele Gänge, ausgerichtet an Wareneingangs- und Versanddocks, vielleicht mit orthogonalen Cross-Aisles; das muss nicht immer so sein. Kevin Gue (Auburn University) und Russ Meller (University of Arkansas) argumentieren, dass Reisezeiten um bis zu 20 % reduziert werden können, indem einige Gänge neu ausgerichtet und angewinkelte Cross-Aisles hinzugefügt werden – ein Fishbone-Layout. Das Gesamtlager muss etwas größer sein, um den Platzverlust durch zusätzliche Gänge auszugleichen; dies wird aber durch Effizienz direkterer Fahrten zu/from zentralem Versand-/Empfangspunkt mehr als wettgemacht. Möglich, diesen direkteren Reiseweg zu nutzen, wenn die meisten Palettenbewegungen zu/von zentralem Dispatch-Punkt gehen. Wenn ein Gabelstapler nach Einlagern eines Paletts einen weiteren abholen muss, hilft die Fishbone-Orientierung möglicherweise nicht und kann sogar hinderlich sein. Dennoch scheint diese mögliche Ineffizienz durch direkte Fahrten zu/vom zentralen Dispatch-Punkt mehr als ausgeglichen.“ – John J. Bartholdi, III and Steven T. Hackman, Warehouse & Distribution Science, Release 0.94, The Supply Chain and Logistics Institute, Georgia Institute of Technology (Latest version 0.98 downloadbar von Warehouse-Science.com)
40. Prozesse nah an andere Prozesse und Funktionen positionieren, von denen sie abhängen. „Gesamtlayout des Lagers ist wichtiger Faktor für Betriebsoptimierung. Flow sollte generell linear oder ‚U‘-förmig verlaufen. In dieser Facility gibt es ein einzelnes Tor für eingehende Shipments und ausgehende Aufträge, daher sollte Flow kreisförmig sein. Beginnend mit Wareneingang vom Hersteller, über Einlagerung und Replenishment, bis Order Picking und Fulfillment, schließlich Verpackung und Lieferung an ausgehenden Versender – jeder Prozess sollte in unmittelbarer Nähe zu denen liegen, von denen er abhängt.“ – Tobiah R. Master, Warehouse Redesign of a Facility Layout, Racking System, and Item Classification at Sunrize Tackle, Inc., California Polytechnic State University; Twitter: @CalPoly

41. Wenn Platz vorhanden, integrierte Be- und Entladebereiche für höhere Umschlagsgeschwindigkeit. „Wenn Be- und Entladebereiche direkt in die Seiten des Lagers eingebaut sind, sodass Güter ohne Umwege abgeliefert und abgeholt werden, sind sie in die Facility integriert. Hauptvorteil: höhere Umschlagsgeschwindigkeit – daher vorzuziehen vor nicht-integrierten Optionen, wenn ausreichend Platz vorhanden. LKWs verbinden sich über Docks mit dem Lager, diese Docks können sein: Docks getrennt durch Zwischenplattform: Geeignet, wenn Trennung durch Art der Güter oder Erhalt der internen Lagerumgebung ratsam ist oder Sicherheitsfragen beim gelagerten Material bestehen. Typisches Beispiel: Kühlkammern, wo Kälteverlust bei Flush-Dock mit Zugangstür vermieden werden muss. Doch viele andere Umstände machen dieses Design vorzuziehen, besonders wenn Lagersicherheit gefährdet sein könnte. Flush Docks: Erlauben LKWs, direkt an Lagerwand anzufahren. Um interne Umgebung nicht zu beeinträchtigen, müssen Zugangstüren mindestens hermetisch abgedichtetes System haben – Metall oder durch Dock Shelter erzeugt.“ – Warehouse layout design, Interlake Mecalux; Twitter: @IKMXus

42. Vielfalt an Standortgrößen designen, um größere Vielfalt an Lagerbedürfnissen abzudecken und allen verfügbaren Platz zu nutzen. „Wir sehen Fälle, wo ein oder zwei Kartons in einem für volle Palette dimensionierten Standort gelagert werden. Vielfältige Standortgrößen sind nötig, um produktspezifische Lagerbedürfnisse abzudecken. Weitere Platzverschwendung in Picking-Bereichen, wo nur vordere Pick-Slot-Portion genutzt wird, dahinter Leerraum. Slotting-Prozess sollte dies regeln, wir sehen es aber oft. Stellen Sie sicher, Pick-Slot passt zum kubischen Velocity des SKU. 100 % Kapazität täglich unmöglich, aber je höher % in etablierten Standorten gehalten wird, desto mehr Platz steht zur Verfügung.“ – Warehouse Layout and Design Ideas to Begin Improving DC Capacity, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

43. Forward Locations integrieren, um Picking-Effizienz zu straffen. „Ein weiterer Weg zur Picking-Optimierung: Forward Locations. Diese können enorme Zeitersparnis bringen, besonders bei beliebten oder hochvolumigen Artikeln. Idee: Fahrten zu entfernteren Lagerorten minimieren, gleichzeitig Distanz, die ein Picker zurücklegt, minimieren. Forward Staging bedeutet, einen festen Bestand in Forward Locations nahe Verpackung/Versand zu halten. Geht Order für solche Artikel ein, kann Mitarbeiter Artikel schnell aus Forward Location entnehmen. Sinken Mengen dort, wird Replenishment-Bestand aus anderen Lagerbereichen (oder günstigerem Off-Site-Standort) nachgezogen.“ – James Maes, 8 Tragically Common Mistakes in Warehouse Setup, Infoplus Commerce; Twitter: @infopluscommerc
44. Rack- und Regallösung überdenken, vertikal expandieren. „Statt Lager-Footprint zu erweitern, vertikalen Raum besser nutzen. Höhere Speichereinheiten und passendes Equipment zum Picken und Lagern helfen, mehr auf gleicher Quadratmeterzahl zu halten, statt Expansionskosten. Zudem über Art und Vielfalt der Regale nachdenken. Kleine Artikel auf Palettenregalen verschwenden Platz und erleichtern Verlegen. Statt gleicher Racks im gesamten Lager, verschiedene Regaltypen für verschiedene Materialien. Auch standardisierte Bins helfen, Regale ordentlich zu halten.“ – Danny Hammack, Five simple ways to improve warehouse efficiency, CIPS; Twitter: @supplymgmt

45. Rule of 4 anwenden und 88 % Platzauslastung anstreben. „Rule of 4 im Lagerdesign basiert auf Platzauslastung. Ziel: 88 % Platzauslastung. Höhere Auslastung erfordert zu viele Gänge für Slot-Auslastung – verschwendend. Niedrigere Auslastung verursacht Honeycombing – Phänomen, bei dem Palettenstandorte mit halb leeren Paletten gefüllt sind – Standorte voll und blockiert, aber tatsächlicher Lagerraum enthält mehr Luft als Produkt.“ – Kevin Dean, How to design a space-efficient and productive new warehouse, Raymond Handling; Twitter: @RaymondHandling
46. Andere Experten: Betriebe laufen optimal bei ca. 85 % Auslastung. Unter 85 % reduziert potenziellen Gewinn. „Inventar ist riesiger Faktor für optimiertes Layout. Art, Menge, Verweildauer des Produkts im Lager – all dies sollte in Planung einfließen. Inbound/Outbound-Prozesse und Lagerweise ebenfalls. Neben Inventartyp: Wie viel halten Sie jederzeit im Lager verfügbar? Betriebe laufen optimal bei ~85 % Auslastung, mehr ist weniger effizient, weniger reduziert potenziellen Gewinn. Projektierte Orderstatistiken mit Vergangenheitsdaten helfen bei optimierter Lösung.“ – Optimize Your Warehouse Layout, Supply Chain Link; Twitter: @NFIindustries

47. High-Density-Regale für langsamdrehendes Inventar nutzen. „Man sollte sich auf Top 20 % schnellster Produkte konzentrieren und diese nah am Ladebereich platzieren – das heißt nicht, die 80 % zu vergessen. Hier kommen High-Density-Regalsysteme ins Spiel. Besonders gut für langsamdrehende Produkte. Oft fokussieren Unternehmen sich so auf schnelle Produkte, dass langsame beiseitegeschoben werden. Diese Systeme verdoppeln Lagerkapazität und machen Mitarbeiterzugriff einfach und effizient. Zugänglichkeit und Platzersparnis sind Gründe für die Aufnahme in diese Liste.“ – Elizabeth Mack, Warehouse Solutions You May Need to Make Your Facility More Efficient, Specialized Storage Solutions
48. Vier funktionale Lagerzonen im Layout integrieren. „Top 4 funktionale Lagerzonen identifiziert durch Forecasting und Projektionen: Lager, Yard/Dock, Picking und VAS/Kitting-Zonen. Für richtige Lagerflächengröße: projizierte Bestandsniveaus, Temperaturanforderungen, Produktdimensionen, Fulfillment-Regeln, Durchsatzraten etc. bewerten. Alle Faktoren spielen bei Lagerlayout-Rolle. Daten sammeln für Yard- und Dock-Türanforderungen. Zu wenig Staging-Fläche und Dock-Türen erzeugen signifikanten Flaschenhals, verlangsamen Produktivität. Bei Picking- und Versandgröße/-lage: Picking-Strategie identifizieren hilft Entscheidungen. Platzbedarf für alle Typen prüfen und was für verfügbare Ressourcen am besten funktioniert.“ – Cold Storage Warehouse Best Practices: Warehouse Layout Optimization, Datex; Twitter: @Datexcorp

49. Ihren Cube maximieren. „Um Lager optimal zu nutzen, müssen Sie ‚Ihren Cube maximieren‘. Sie müssen allen verfügbaren vertikalen Raum nutzen. Mit konventionellem Brandschutz können Produkte bis 18″ unter Sprinklerköpfe gestapelt werden. Bei ESFR (Early Suppression, Fast Response) sind es 36″. Möglicherweise müssen Sie bestehendes Speichersystem umkonfigurieren, um diesen Raum zu nutzen – aber der Aufwand lohnt sich.“ –
How to optimize your existing warehouse space, Raymond Handling; Twitter: @RaymondHandling
50. Spezialverarbeitungsbereiche unter Kontrolle halten. „Platzsparende Layouts für Spezialbereiche wie VAS und Retouren erstellen. Laut Elenbark [Bill Elenbark, Senior Engineer bei TranSystems] neigen Spezialbereiche dazu, in Größe zu wachsen und sich über größere Bereiche auszubreiten als nötig. Höchste Zeit, genauer hinzusehen und platzsparende Änderungen zu erwägen. Wenn viele Paletten auf Boden stehen, kurzen Palettenregalabschnitt hinzufügen, um Cube zu nutzen. Karussells als Puffer für bearbeitete Retouren nutzen, bevor sie ins Inventar zurückgehen.“ – Maida Napolitano, Space Optimization: Mission Impossible?, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt
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