Qualitätsdokumentation nutzen: Produktionseffizienz steigern

Dokumentation ist einer der Pfeiler der Industrie. Die Medien, auf denen wichtige Informationen festgehalten werden – ob materiell oder digital – sind Referenzpunkte für die Akteure des Unternehmens, die sie bei der Erfüllung ihrer Aufgaben leiten. Eine der großen Herausforderungen besteht heute darin, die relevante und effektive Nutzung der verschiedenen Dokumente sicherzustellen, die direkt mit dem Shopfloor verbunden sind (Abweichungsbogen, Verbesserungsbogen etc.), um die Produktion zu verbessern.

Dokumente im Kern des Qualitätsansatzes

Das Führen von Abweichungsbögen, Verbesserungsbögen und ähnlichen Dokumenten fügt sich konsequent in die Umsetzung eines Qualitätsansatzes ein. Die stetige Verbesserung von Produkten und damit von Produktionsprozessen erfordert zunächst die Identifikation von Fehlfunktionen und die Bereitstellung einer effizienten, nachhaltigen Lösung.

Als formalisiertes Dokument nimmt der Abweichungsbogen heute die Form eines digitalen Formulars an (Papierträger, weniger praktisch und voluminöser, werden zugunsten digitaler Formate aufgegeben), das im Rahmen eines internen Audits ausgefüllt werden kann. Alle Elemente, die es ermöglichen, die in der Fertigungslinie festgestellte Abweichung klar zu identifizieren (Mitarbeiter, der die Abweichung bemerkte, Schweregrad, Datum des Auftretens etc.), aber auch die Reaktion auf diese Fehlfunktion, werden aufgezeichnet. Ziel dieses Prozesses ist es, die Abweichung zu korrigieren und erneutes Auftreten zu verhindern.

Verbesserung und Initiative fördern

Die Shopfloor-Dokumente dienen auch dazu, Initiativen und Vorschläge der Bediener zu fördern – stets mit dem Ziel, Effizienz und Produktivität zu steigern. Genau das fördert der Verbesserungsbogen. Der Mitarbeiter, der seinen Arbeitsplatz perfekt kennt, ist ideal positioniert, um Ideen zu formulieren, die den Arbeitsprozess optimieren.

Indem der Verbesserungsbogen die Situation so darstellt, wie sie sich vor Ort zeigt (Art, betroffene Person, Ort, Datum, wie und warum das Ereignis eintrat), gibt er die Möglichkeit, Verbesserungswege vorzuschlagen.

Er bezieht sich auf zentrale Qualitätsprinzipien wie Prävention und Verantwortung und schafft ein Klima, das die Beteiligung und aktive Teilnahme der Mitarbeiter begünstigt.

Einen echten Prozess zur Problemerkennung und -lösung etablieren

Eine Organisation zur Steigerung von Effizienz und Produktivität muss unter Berücksichtigung der Besonderheiten des Unternehmens und seiner Fertigungslinien aufgebaut werden, einschließlich eines Ansatzes, der darauf ausgelegt ist, Probleme zu identifizieren und zu lösen.

Der 8D-Ansatz entspricht dieser Anforderung, indem er die Problemlösung systematisiert, so viele Akteure wie möglich einbezieht (Arbeit in funktionsübergreifenden Teams) und die Lösung spezifischer Probleme nachhaltig macht.

Dazu sieht er 8 Schritte vor:

• Vorbereitung des Prozesses: Teamaufstellung, Zieldefinition, Verantwortlichkeiten festlegen
• Problembeschreibung: Aspekte, Zwänge, Konsequenzen
• Sofortmaßnahmen: Ziel ist eine dringende Lösung, bis eine definitive Antwort entwickelt ist, und die Bearbeitung der Root Causes
• Identifikation der wahren Ursachen: potenzielle und zuweisbare Ursachen bestimmen, Korrekturmaßnahmen zu deren Beseitigung definieren
• Validierung der Korrekturmaßnahmen
• Implementierung der Korrekturmaßnahmen
• Rückfallverhütung
• Bewertung: Sobald etabliert, die durch den Ansatz ermöglichten Erfolge und Verbesserungen hervorheben und das Team beglückwünschen

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