Fehler eliminieren & Produktionsqualität steigern mit effektivem QMS

In der Industrie führen Fehler – ob menschlich oder maschinell – zu Produktfehlern. Letztlich ist die Produktionsqualität betroffen, was sich negativ auf die Kundenzufriedenheit auswirkt.

Ein globales System im Dienste der Produktionsqualität

Fehler zu eliminieren, ist eine der obersten Prioritäten jedes Unternehmens, das seine Qualitätsziele erreichen will. Die Implementierung eines QMS (Quality Management System) fällt genau in diese Logik. Allerdings muss diese Organisation wirklich an die Spezifika des Unternehmens angepasst sein, um echte Effizienz bieten und nachhaltig sichern zu können. Ein einzelnes QMS-Modell kann für eine Entität perfekt funktionieren und für eine andere völlig inkompatibel sein.

Das QMS involviert alle menschlichen und materiellen Komponenten, die die Produktionsqualität und Kundenzufriedenheit beeinflussen können. Es erfordert starke Einbindung von agilen Mitarbeitern und Vorgesetzten zugleich wie eine starke Denkweise und Führung.

Dieses System kann auch nicht vorteilhaft sein, wenn es nicht mit systemischem Managementansatz sowie prozessualem und faktuellem systematischen Ansatz zur Verbesserung der Entscheidungsfindung verknüpft ist. Schließlich vervollständigen Kundenfokus und die Sicherstellung, dass Lieferantenbeziehungen für beide Seiten vorteilhaft sind, die Liste der Elemente, die den Erfolg des QMS bestimmen.

Upstream handeln: Fehlerentstehung verhindern

Das Auftreten eines Fehlers zu dem einen oder anderen Zeitpunkt ist fast unvermeidlich, wenn kein vollständig zuverlässiger (robuster) kontinuierlicher Prozess existiert, der ihn verhindert.

Poka-Yoke ist ein Fehlersicherungs- oder „törichtersicheres“ System, das entwickelt wurde, um diese Anomalien und Fehler in der Industrie zu verhindern. Es nimmt Änderungen am Produktionsprozess, am Arbeitsplatz und an den Produktionsmitteln und -techniken vor, um Fehler zu vermeiden. In der Industrie nimmt Poka-Yoke verschiedene Formen an, wie das Schaffen von Asymmetrien in Halterungen oder Schablonen, um den Bediener zu zwingen, das Teil korrekt zu positionieren, oder das Einrichten eines Alarms, wenn eine Startbedingung nicht erfüllt ist.

Seinerseits ermöglicht die Nutzung von FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) , kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen zu priorisieren, indem eine Kritikalitätsreihenfolge definiert wird (Produkt aus Eintrittswahrscheinlichkeit eines Unfalls und Schwere seiner Auswirkungen). Es beinhaltet, durch ein Teamwork-Brainstorming, an dem alle Unternehmensabteilungen teilnehmen, die an jedem Produktionsschritt wahrscheinlich auftretenden Fehler zu identifizieren und die präventiven Maßnahmen zu deren Vermeidung zu definieren.

Produktionsqualität: Welche weiteren Lösungen?

Als ebenso kollaborativer Ansatz empfiehlt die 8D-Methode die Erstellung von 8-Schritt-Berichten, um den Root Causes von Fehlern auf den Grund zu gehen:

• Arbeitsgruppe definieren
• Problem beschreiben
• Sofortige Korrekturmaßnahmen definieren
• Wahre Ursachen des Problems bestimmen
• Korrekturmaßnahmen bestimmen
• Korrekturmaßnahmen einsetzen und validieren
• Präventivmaßnahmen bestimmen und
• Arbeitsgruppe beglückwünschen (der 8. „D“: Danke sagen).

Eine weitere Qualitätsmethode, das Ishikawa-Diagramm, basiert auf einer grafischen Darstellung der Ursachen, die zu einem Effekt führen. Fischgrätenförmiges Diagramm, es ist um 5 Zweige artikuliert (in der Industrie-Fachsprache 5M genannt): Material, Maschine, Methode, Mensch und Umwelt. Der resultierende Graph platziert die direktesten messbaren Ursachen näher an der Mittellinie, um sie hervorzuheben.

Verbesserte Produktion durch bessere Instandhaltung

Ohne leistungsstarke Maschinen ist es unmöglich, eine nachhaltige Produktion zu gewährleisten und durchzuführen. Dafür sind Instandhaltungsmaßnahmen entscheidend. Es genügt nicht mehr, zu versuchen, Fehlfunktionen, Ineffizienzen und Maschinenausfälle zu verhindern, um sie funktionsfähig zu halten. Das Ziel ist auch, Leistungs-verbesserung zu erreichen. Auf diesem Prinzip basiert Total Productive Maintenance (TPM), ein Ansatz, der durch stärkere Einbindung verantwortlicher Bediener gekennzeichnet ist.

Es handelt sich um einen Ansatz, der diejenigen, die direkt mit den Maschinen arbeiten, einlädt, zu deren Instandhaltung und Verbesserung beizutragen, weil sie diese am besten kennen. Total Productive Maintenance nutzt die Initiative und Analyse des Bedieners zur Verbesserung der Leistung der Produktionswerkzeuge.

Erkennt er einen Mangel an der Maschine, weiß er, wie er ihn beheben kann, oder kann an der Lösungsfindung durch Werkzeuge und Techniken mitwirken; er muss von seinen Vorgesetzten Gehör finden. Letztlich profitiert das Unternehmen als Ganzes von dieser Art der Erfahrungsrückmeldung, die vom TPM empfohlen wird.

Digital Work Instructions Software nutzen

Arbeitsanweisungen werden papierbasiert verwendet, was Konsequenzen für die Produktion und die gesamte Qualität hat. Deshalb empfehlen wir Industrieunternehmen, eine Software zum Erstellen, Automatisieren und Verwalten ihrer Arbeitsanweisungen einzusetzen. Sie verhindern, dass Bediener Fehler machen, und sichern so, es beim ersten Mal richtig zu machen. Mehr über Digital Work Instructions Software erfahren Sie, indem Sie uns kontaktieren.