Total Productive Maintenance erklärt:Vorteile, Säulen und Implementierungsleitfaden

Aktualisiert am 30. September 2024

Inhaltsverzeichnis

• Was ist Total Productive Maintenance?
• Die 8 Säulen der Total Productive Maintenance
• Die Vorteile der Total Productive Maintenance
• So implementieren Sie TPM in 6 Schritten
• Von reaktiv zu proaktiv:Der TPM-Vorteil
• Häufig gestellte Fragen

Wichtige Erkenntnisse

Total Productive Maintenance (TPM) ist ein ganzheitlicher Wartungsansatz, der den Gerätebetrieb und die Wartung integriert und es allen Mitarbeitern ermöglicht, zur Gerätewartung beizutragen. Durch die Betonung der proaktiven Wartung, die Reduzierung von Ausfallzeiten und die Verbesserung der Maschinenzuverlässigkeit steigert TPM die Produktivität und Rentabilität und fördert gleichzeitig eine auf Zusammenarbeit und Sicherheit ausgerichtete Arbeitsplatzkultur.

Die Maschinenzuverlässigkeit ist für einen reibungslosen Anlagenbetrieb von entscheidender Bedeutung. Als Führungskraft ist es Ihre Aufgabe, die laufende Wartung zu unterstützen, die die Lebensdauer und den Wert der Geräte erhöht.

Aber Maschinen nutzen sich mit der Zeit ab und gehen kaputt. Ungeplante Ausfallzeiten kosten bis zu 129 Millionen US-Dollar pro Anlage, daher war die Vermeidung von Ausfallzeiten und den damit verbundenen Kosten noch nie so wichtig.

Je effizienter Ihr Unternehmen die Wartung verwaltet, desto produktiver und profitabler werden Sie sein. Hier kommt Total Productive Maintenance (TPM) ins Spiel.

TPM verbessert die Zuverlässigkeit der Maschinen in Ihrer Anlage. Bei diesem innovativen Wartungsansatz steht die Produktivität im Vordergrund und hilft Ihnen, den Wert Ihrer Maschinen zu steigern und gleichzeitig die Wartungsressourcen zu maximieren.

In diesem Leitfaden erklären wir, wie Total Productive Maintenance funktioniert, teilen wichtige Leistungsindikatoren (KPIs) zur Erfolgsmessung und zeigen Ihnen, wie Sie TPM in Ihrem Unternehmen implementieren.

Foto von Kumpan Electric von Unsplash

Total Productive Maintenance (TPM) bezieht sich auf die Reihe von Werkzeugen oder Techniken, die zur Steigerung der Produktivität der Maschine eingesetzt werden. Sie können dies tun, indem Sie:

• Reduzierung der Maschinenausfallzeiten
• Maschinen sicher beschleunigen
• Mängel beseitigen
• Aufbau eines sicheren und organisierten Arbeitsplatzes
• Menschen stärken

Total Productive Maintenance ist ein ganzheitlicher Ansatz für den Maschinenbetrieb und die Wartung, der die beiden Funktionen miteinander verbindet, anstatt sie zu trennen. Dieser Ansatz beinhaltet die Lean-Werte der Reduzierung von Verschwendung, der Steigerung des Kundennutzens und der Einbindung von Mitarbeitern in Wartungsaktivitäten.

Auf diese Weise führen die meisten Unternehmen Wartungsarbeiten nicht durch. Die meisten Unternehmen haben feste Bediener, die ihre Maschinen bedienen.

Das Unternehmen wird außerdem über ein spezielles Wartungsteam verfügen, das routinemäßige und reaktive Wartungsarbeiten durchführt. Diese Arbeitsfunktionen überschneiden sich nicht, sodass die Bediener keine Wartungsaktivitäten durchführen müssen.

Aber das TPM-Paradigma verändert die Dinge. TPM löst die Grenzen zwischen Bedienern, Wartungstechnikern und Managern auf. Stattdessen arbeiten alle in der Organisation zusammen, um Verschwendung und Kosten zu reduzieren.

Wenn ein Bediener beispielsweise während der Bedienung der Maschine ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen wahrnimmt, kann er die Ursache untersuchen und bei Bedarf Teile austauschen. Die Organisation stellt ihnen Schulungen, Teile und Werkzeuge zur Verfügung, damit sie sofort Maßnahmen ergreifen können. Mit dem TPM-Ansatz können Bediener eine vorbeugende Wartung durchführen, anstatt darauf zu warten, dass das Wartungsteam eine reaktive Wartung durchführt, nachdem die Maschine irgendwann ausgefallen ist.

Möchten Sie eine KOSTENLOSE Checkliste für die Vermögensverwaltung?

Klicken Sie auf die Schaltfläche unten, um ein kostenloses PDF unserer Asset-Management-Checkliste zu erhalten, die die kritischen Fragen enthält, die für jedes Tagging-Projekt beantwortet werden müssen, damit Sie Ihr Wartungsverfolgungs- oder Facility-Management-System schneller zum Laufen bringen können.

Holen Sie sich die Checkliste ›

Die 8 Säulen der Total Productive Maintenance

Säule Beschreibung Autonome Wartung ermöglicht es Bedienern, grundlegende Wartungsaufgaben wie Reinigung, Schmierung, Inspektion und Reparaturen durchzuführen. Geplante Wartung konzentriert sich auf proaktive Wartung basierend auf Gerätelebenszyklen und Ausfallraten. Qualitätssicherung Verhindert Fehler, indem gerätebezogene Probleme durch Ursachenanalyse und Korrekturmaßnahmen behoben werden. Fokussierte Verbesserung Ermutigt funktionsübergreifende Teams, gerätebezogene Probleme gemeinsam zu identifizieren und zu lösen. Frühzeitiges Management Implementiert wartbare Geräte und Prozesse bereits in der Entwurfsphase. Sicherheit, Gesundheit und Umwelt (SHE) Integriert Sicherheitspraktiken in alle Aktivitäten, um Gefahren zu beseitigen und die Sicherheit zu fördern. Schulung Entwickelt ein umfassendes Schulungsprogramm für Bediener und Manager zu TPM-Grundsätzen und -Praktiken. Administratives TPM Wendet TPM-Prinzipien auf administrative Rollen an und fördert so kontinuierliche Verbesserung und teamübergreifende Kommunikation.

Total Productive Maintenance ist ein ganzheitlicher Wartungsansatz, der herkömmliche Systeme auf den Kopf stellt. Das Ziel ist eine perfekte Produktion ohne Mängel, Ausfälle oder Unfälle. Befolgen Sie die acht Säulen der umfassenden produktiven Wartung für einen fehlerfreien Betrieb.

1. Autonome Wartung

Durch die autonome Wartung können Maschinenbediener grundlegende Wartungsarbeiten an der Ausrüstung durchführen. Dabei handelt es sich in der Regel um weniger komplexe, aber kritische Aufgaben wie Reinigung, Schmierung, Inspektion und kleinere Reparaturen. Mit mehr Autonomie haben Bediener die Freiheit, einfache Wartungsaufgaben durchzuführen und Anomalien früher zu erkennen.

2. Geplante Wartung

Bei der Total Productive Maintenance steht die proaktive geplante Wartung im Vordergrund gegenüber reaktiven Korrekturen. Planen Sie Wartungsarbeiten auf der Grundlage von Gerätelebenszyklen und Ausfallraten statt auf der Grundlage willkürlicher Termine. Das Ziel besteht darin, unerwartete Ausfälle und Ausfallzeiten zu minimieren, indem potenzielle Probleme behoben werden, bevor es überhaupt zu Problemen kommt.

3. Qualitätssicherung

Qualitätssicherung (QA) verhindert Fehler, indem sie gerätebezogene Probleme angeht. Wartungsteams führen eine Ursachenanalyse durch, um die Fehlerquelle zu beseitigen. Darüber hinaus ergreifen sie Korrekturmaßnahmen und überwachen anschließend die Geräte, um sicherzustellen, dass das Problem durch die Lösung behoben wird.

4. Gezielte Verbesserung

TPM ermutigt die Mitarbeiter zur Zusammenarbeit, um gerätebezogene Probleme zu identifizieren und zu lösen. Wie das japanische Konzept von Kaizen (ständige Verbesserung) unterstützt TPM funktionsübergreifende Teams, die gemeinsame Ziele setzen und Probleme gemeinsam lösen.

Foto von TruckRun von Unsplash

5. Frühes Management

Diese Säule konzentriert sich auf die Implementierung wartbarer Geräte und Prozesse von Anfang an. Beziehen Sie während der Anlagenentwurfsphase Wartungs- und Produktionsteams ein, um potenzielle Probleme zu identifizieren, während Sie noch etwas dagegen unternehmen können.

6. Sicherheit, Gesundheit und Umwelt (SHE)

Bei der Arbeit mit jeder Art von Maschine steht die Sicherheit an erster Stelle. TPM integriert Sicherheitspraktiken in alle Aktivitäten, um Umweltgefahren und Unfälle zu vermeiden. Es erfordert die Durchführung regelmäßiger Sicherheitsaudits und die Förderung einer Kultur des Sicherheitsbewusstseins.

7. Ausbildung

TPM erfordert übergreifend geschulte Teams, sodass Ihr Unternehmen wahrscheinlich Bediener und Manager in TPM schulen muss. Entwickeln Sie ein umfassendes Schulungsprogramm mit praktischen Workshops, um eventuelle Kompetenzlücken zu schließen. Es empfiehlt sich auch, nach Abschluss der Erstschulung Ihres Teams Weiterbildungsworkshops anzubieten.

8. Administratives TPM

Total Productive Maintenance ist nicht nur etwas für Arbeiter in der Fabrikhalle. TPM gilt auch für administrative und andere Supportrollen. Das bedeutet, Verschwendung zu reduzieren, Systeme einzurichten, die die teamübergreifende Kommunikation fördern, und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung aufzubauen.

Die Vorteile der Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance bietet zahlreiche Vorteile, unabhängig von Unternehmensgröße oder Branche.

Verbesserte Ausrüstungseffektivität

Je effektiver Ihre Ausrüstung ist, desto besser läuft Ihre Fabrik. Mit einer umfassenden produktiven Wartung maximieren Sie die Leistung jedes einzelnen Geräts. Geplante und proaktive Wartung minimiert Verzögerungen und Verlangsamungen und reduziert Arbeitsfehler, was zu qualitativ hochwertigeren Produkten und einer besseren Geräteleistung mit weniger Verzögerungen führt.

Reduzierte Wartungskosten

Die Wartung einer einzelnen schweren Maschine kostet zwischen 25.000 und 80.000 US-Dollar pro Jahr. Alle Wartungsaktivitäten sind mit Kosten verbunden, aber eine umfassende produktive Wartung reduziert diese Kosten. Es optimiert alle Ressourcen, Ersatzteile und Mitarbeiterarbeit und verhindert so kostspielige Reparaturen und Ausfälle.

Bessere Produktqualität

Jeder Hersteller möchte für seine Qualität bekannt sein. Mit TPM identifizieren Sie alle Probleme durch Ursachenanalyse und verhindern zukünftige Probleme. Zuverlässige, konsistente Ausrüstung unterstützt auch vorhersehbare Produktionsprozesse, die für die Herstellung eines gleichbleibend hochwertigen Produkts unerlässlich sind.

Sicherere Arbeitsplätze

Im Jahr 2022 ereigneten sich über 5.400 tödliche Arbeitsunfälle, das sind 5.400 Verletzungen zu viel. Organisationen, die TPM implementieren, verzeichnen aufgrund häufiger Inspektionen und eines proaktiven Wartungsansatzes tendenziell eine geringere Rate an Sicherheitsvorfällen.

So implementieren Sie TPM in 6 Schritten

Foto von Homa-Geräte von Unsplash

Total Productive Maintenance ist eine revolutionäre Herangehensweise an die Wartung. Da es sich um eine andere Vorgehensweise handelt, muss Ihr Unternehmen eine durchdachte Strategie für die Einführung von TPM in allen Abteilungen und Teams entwickeln. Befolgen Sie diese fünf Schritte, um eine umfassende produktive Wartung in Ihrem Unternehmen zu implementieren.

1. Identifizieren Sie ein Pilotgebiet

Es ist immer am besten, TPM-Ansätze in einem Bereich Ihres Unternehmens zu testen, etwaige Probleme zu beheben und die neuen Prozesse dann in der gesamten Organisation einzuführen. Ein systematischer Ansatz sorgt für weniger Fehler und hilft Ihnen, mehr Nutzen aus der gesamten produktiven Wartung zu ziehen.

Suchen Sie nach einem Bereich Ihres Unternehmens, der am meisten von TPM profitieren würde. Identifizieren Sie beispielsweise Maschinen in Ihrer Produktionslinie, die häufig zu Engpässen oder Verzögerungen führen.

2. Markieren Sie Ihre Ausrüstungsgegenstände

Die Kennzeichnung der Geräteressourcen, die in Ihr TPM-Programm einbezogen werden, bildet die Grundlage für ein konsistentes, effektives Wartungsmanagement. Nachdem Sie einen Pilotbereich identifiziert haben, wählen Sie die entsprechenden Gerätekennzeichnungen aus und synchronisieren Sie die Gerätedaten mit Ihrem CMMS oder einer anderen Software zur vorbeugenden Wartung.

Die Nachverfolgung von Vermögenswerten wird in einem schnelllebigen Betrieb aufgrund der schnellen Abnutzung der Etiketten schwierig. Aus diesem Grund ist die Wahl langlebiger CMMS-Etiketten, beispielsweise aus eloxiertem Metalphoto®-Aluminium, von entscheidender Bedeutung. Die langlebigsten CMMS-Tags halten während der gesamten Lebensdauer Ihrer Vermögenswerte. 

Bei den äußerst haltbaren Metalphoto-Ausrüstungsetiketten von Camcode ist das Bild unter der Oberfläche des Etiketts versiegelt. Dadurch entsteht eine undurchdringliche Barriere gegen Sonnenlicht, Wasser, Salz, Schmutz, Chemikalien, Lösungsmittel und extreme Temperaturen (bis zu 650 °F). Diese langlebigen Wartungsmanagementetiketten haben eine äußere Lebensdauer von bis zu 20 Jahren.

3. TPM-Prozesse einrichten

Entscheiden Sie als Nächstes, wie die acht Säulen der Total Productive Maintenance umgesetzt werden sollen. Erstellen Sie interne Prozesse basierend auf:

• 5S-Methodik: 5S steht für „Sortieren, in Ordnung bringen, glänzen, standardisieren und aufrechterhalten“. 5S schafft einen organisierten Arbeitsplatz, der die Effizienz verbessert und den Grundstein für andere TPM-Aktivitäten legt.
• Ursachenanalyse: RCA identifiziert die zugrunde liegenden Ursachen von Geräteausfällen. Indem Sie Korrekturmaßnahmen an der Quelle ergreifen, müssen Sie nicht mehr in kurzfristige Korrekturen investieren und verhindern teure zukünftige Fehler.
• Messung der Gesamtanlageneffektivität (OEE): OEE ist eine TPM-Metrik, die die Effektivität jeder Maschine bewertet. Messen Sie ihre Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätskennzahlen, um Bereiche oder Maschinen mit den meisten Verlusten oder Verschwendungen zu identifizieren. OEE eignet sich hervorragend zur Identifizierung von priorisierten Bereichen, wenn Ihnen die Ressourcen knapp werden oder Sie einfach nicht sicher sind, wo Sie anfangen sollen. In der folgenden Tabelle finden Sie eine Zusammenfassung der sechs großen Verluste, auf die Sie achten sollten. 

Verlust Beschreibung Geräteausfall Unerwartete Geräteausfälle und -ausfälle können die Produktion stoppen und zu Produktionszeitverlusten führen. Diese Fehler erfordern eine Wartung, um sie zu beheben. Einrichtung und Anpassungen Dazu gehört die Zeit, die durch Geräteumstellungen, Einrichtung und Anpassungen sowie Kalibrierungen verloren geht, beispielsweise die Zeit, die für die Umstellung der Ausrüstung von einem Produkt auf ein anderes benötigt wird. Diese Verluste können erheblich sein, wenn der Schaltvorgang komplex ist oder Geräte häufig gewechselt werden müssen. Leerlauf und kleinere Unterbrechungen Kurze Unterbrechungen, die durch vorübergehende Probleme wie Gerätestaus, Blockaden oder kleinere Anpassungen verursacht werden. Diese Unterbrechungen unterbrechen die Produktion vorübergehend, erfordern jedoch keine umfangreichen Reparaturen. Reduzierte Geschwindigkeitsverluste aufgrund von Geräten, die unter ihrer optimalen Geschwindigkeit laufen. Dazu können langsame Zyklen und eine verringerte Maschinengeschwindigkeit im Vergleich zu der Geschwindigkeit gehören, für die sie ausgelegt ist. Prozessfehler Verluste, die durch die Herstellung fehlerhafter Produkte entstehen, die entsorgt oder überarbeitet werden müssen. Dies ist häufig auf Gerätestörungen oder falsche Geräteeinstellungen zurückzuführen. Anlaufverluste Verluste, die während Anlauf- und Abschaltvorgängen auftreten. Dazu können Abfälle gehören, die während der Aufwärmphase entstehen, und Verluste, die bei instabilen Prozessen entstehen.

4. Bringen Sie die Ausrüstung in einen erstklassigen Zustand

Alle Maschinen müssen gereinigt und gewartet werden, aber es ist am besten, die gesamte produktive Wartung mit einer sauberen Weste zu beginnen. Reinigen und inspizieren Sie die gesamte Ausrüstung in Ihrem Pilotbereich gründlich, um potenzielle Probleme zu identifizieren und zu beheben.

Beheben Sie Verschleiß, ersetzen Sie verschlissene Teile und schmieren Sie alle beweglichen Komponenten. Protokollieren Sie diese Informationen in Ihrem computergestützten Wartungsmanagementsystem (CMMS).

5. Binden Sie alle Mitarbeiter ein

TPM-Prozesse und -Technologien sind hilfreich, können Ihrem Unternehmen jedoch keinen Mehrwert bieten, wenn Mitarbeiter die neuen Prozesse nicht ausführen. Bieten Sie allen Mitarbeitern umfassende Schulungen zu TPM-Grundsätzen und -Praktiken an. Befähigen Sie die Bediener, die Verantwortung für grundlegende Wartungsaufgaben zu übernehmen und sie in kontinuierliche Verbesserungsaktivitäten einzubeziehen.

Eine umfassende produktive Wartung fördert auch eine kollaborativere Arbeitsweise, die Ihr Team möglicherweise nicht gewohnt ist. Daher sind Schulung und Kulturaufbau unerlässlich. Fördern Sie die Zusammenarbeit zwischen Bedienern, Wartungspersonal und Management. Bilden Sie funktionsübergreifende Teams, um an TPM-Projekten zu arbeiten und Fortschritte in regelmäßigen Meetings auszutauschen.

6. Verfolgen Sie KPIs

Key Performance Indicator (KPI) Beschreibung Verfügbarkeit Prozentsatz der Zeit, die die Maschine zur Nutzung verfügbar ist. Leistungsverbesserung der Maschinenleistung und Betriebszeit. Qualitätsmetriken wie die Rate der Qualitätsprodukte, die Ausbeute beim ersten Durchgang und die Anzahl der Fehler pro Million Möglichkeiten. Maschinenverbesserungen Verfolgung von Maschinenverbesserungen und der Anzahl von Innovationsprojekten. Bedienerschulung Überwachung der Bedienerschulung und des Erfolgs, um eine effektive Implementierung von TPM sicherzustellen.

Durch die Messung wichtiger Kennzahlen erhalten Sie mehr Einblick in Ihre TPM-Aktivitäten. Schließlich können Sie nicht kontrollieren oder verwalten, was Sie nicht messen.

Jede Organisation hat andere Prioritäten, aber diese Kennzahlen sagen viel über den TPM-Erfolg aus:

• Verfügbarkeit – Verfügbarkeit ist der Prozentsatz der Zeit, die die Maschine oder der Dienst innerhalb eines bestimmten Zeitraums zur Nutzung verfügbar ist. Das Ziel ist eine 100-prozentige Verfügbarkeit, aber die Implementierung von TPM sollte die Maschinenverfügbarkeit auf jeden Fall verbessern.
• Leistung – TPM sollte auch die Maschinenleistung und Betriebszeit verbessern. Da die Bediener regelmäßige Wartungsarbeiten durchführen, ist es wahrscheinlicher, dass die Maschinen unter optimalen Bedingungen arbeiten.
• Qualität – Mit TPM soll sich auch die Ausgabequalität der Maschinen verbessern, allerdings muss die Ausgabe der gesamten Anlage verbessert werden, nicht nur die einer einzelnen Maschine. Beispielsweise können Sie die Rate der Qualitätsprodukte (den Prozentsatz der produzierten guten Produkte an der Gesamtmenge der produzierten Produkte), den First-Pass-Yield (den Prozentsatz der Produkte, die Qualitätsstandards erfüllen, ohne dass eine Nacharbeit erforderlich ist) oder die Anzahl der Fehler pro Million Möglichkeiten (die Anzahl der Fehler im Verhältnis zur Anzahl der auftretenden Fehlermöglichkeiten) überwachen. 
• Maschinenverbesserungen – TPM unterstützt die kontinuierliche Verbesserung, sodass Sie durch die Überwachung von Maschinenverbesserungen feststellen können, wie effektiv Ihr Team TPM in großem Maßstab implementiert hat. Achten Sie auch darauf, die Qualität der Verbesserungen im Auge zu behalten, nicht nur die Zahlen. Ebenso können Sie die Anzahl der Innovationsprojekte in Ihrer Einrichtung verfolgen. 
• Bedienerschulung – Bei TPM liegt die Verantwortung für die Wartung beim Maschinenbediener. Bei diesem neuen Modell benötigt der Bediener ein breiteres Spektrum an Fähigkeiten und Kenntnissen. Verfolgen Sie die Schulung und den Erfolg der Bediener, um das Wissen der Maschinenbediener einzuschätzen. Diese Kennzahl zeigt Ihnen, wie effektiv Ihre Schulungsprogramme sind, und kann Ihnen dabei helfen, Möglichkeiten für zusätzliche Schulungen zu erkennen.

Von reaktiv zu proaktiv:Der TPM-Vorteil

Gemäß den TPM-Prinzipien können Sie die Ziele Ihrer Einrichtung erreichen, indem Sie die Denkweise der Menschen ändern, die Ihre Organisation am Laufen halten.

Der Schlüssel zu einem effektiven TPM liegt in der Messung und Verfolgung geeigneter Metriken. Eine effektive Asset-Verfolgung mit dauerhaften Asset-Tags für das Wartungsmanagement für ein CMMS spielt eine wichtige Rolle bei der Messung der Wirksamkeit von TPM und der Umsetzung kontinuierlicher Verbesserungen.

Aber die Nachverfolgung von Vermögenswerten in einer schnelllebigen Anlage ist schwierig, insbesondere wenn Sie Abnutzungserscheinungen auf den Etiketten Ihrer Ausrüstung erkennen. Langlebige Etiketten sind eine sinnvolle Investition, da sie Ihnen dabei helfen können, Vermögenswerte in großem Maßstab genau zu verfolgen. Die Rigid Metalphoto®-Etiketten von Camcode beispielsweise sind so konzipiert, dass sie den härtesten Innen- und Außenumgebungen standhalten. Diese aus lichtempfindlichem eloxiertem Metalphoto®-Aluminium gefertigten Etiketten bieten eine hervorragende Beständigkeit gegen Chemikalien, Abrieb, Lösungsmittel, extreme Kälte, Hitze und UV-Strahlung und bieten eine erwartete äußere Lebensdauer von mehr als 20 Jahren.

Die Teflon™-beschichteten Metalphoto®-Barcode-Etiketten von Camcode, ebenfalls aus eloxiertem Aluminium, sind mit einer Antihaftoberfläche beschichtet, um Farbe, Säuren, starke Ätzmittel oder andere Chemikalien abzuwehren. Wie bei unseren Rigid Metalphoto®-Etiketten beträgt ihre erwartete äußere Lebensdauer mehr als 20 Jahre. Neben CMMS-Etiketten bietet Camcode auch Datenerfassung, Datenvalidierung und -abgleich sowie Etiketteninstallationsdienste an, um die Implementierung Ihres Wartungsmanagementprogramms zu optimieren. Kontaktieren Sie Camcode noch heute und erfahren Sie, wie unsere langlebigen Etiketten die Wartungs- und Betriebsprozesse Ihrer Einrichtung verbessern können.

Häufig gestellte Fragen