Einschneidige Schneidwerkzeuge: Benennung, Geometrie, Winkel und Kennzeichnung

Heute besprechen wir die Geometrie einschneidiger Schneidwerkzeuge und deren Bezeichnung. Diese Werkzeuge werden in der Metallbearbeitung häufig zum Erzeugen gewünschter Formen eingesetzt – an Dreh- und Hobelmaschinen für Operationen wie Drehen, Plandrehen, Fasen, Bohren und Hobeln. Das Werkzeug besitzt eine einzige Schneide, die durch Überstreichen über das Werkstück Material abträgt. Wir betrachten zunächst die Geometrie und dann die Bezeichnung.

Einschneidiges Schneidwerkzeug:

Ein einschneidiges Schneidwerkzeug besteht aus Flanke, Spanfläche, Schneide, Schneidenecke (Nose), Rake-Winkel, Freiwinkel, Schneidenwinkel usw. All diese Teile beeinflussen Schnittbedingungen, Standzeit und Schnittgeschwindigkeit. Im Folgenden werden sie beschrieben:

Geometrie und Werkzeugwinkel:

1. Schaft (Shank):

Der Hauptkörper des Werkzeugs, der im Werkzeughalter eingespannt wird.

2. Spanfläche (Face):

Die obere Fläche, über die die Späne nach dem Schnitt abfließen. Sie liegt horizontal an den Schneiden an.

Flanke (Flank):

Manchmal auch als Schneidenfläche bezeichnet. Es ist die vertikale Fläche an der Schneide. Je nach Schneide gibt es Seitenflanke und Stirnflanke.

3. Schneidenecke / Schneidpunkt (Nose or Cutting Point):

Der Punkt, an dem sich beide Schneiden treffen – die vorderste Spitze des Werkzeugs.

4. Basis (Base):

Die Unterseite des Werkzeugs, gegenüber der Spanfläche.

5. Fers (Heel):

Die Schnittlinie zwischen Spanfläche und Basis.

6. Stirnschneidenwinkel (End Cutting Edge Angle):

Der Winkel zwischen der Stirnschneide (bzw. Flanke) und der Ebene, die senkrecht zur Schaftseite steht.

7. Seitenschneidenwinkel (Side Cutting Edge Angle):

Der Winkel zwischen der Seitenschneide (bzw. Flanke) und der Ebene, die parallel zur Schaftseite verläuft.

8. Hinterer Rake-Winkel (Back Rake Angle):

Der Winkel, der den freien Spänefluss von der Spanfläche ermöglicht. Er wird zwischen Spanfläche und der Ebene senkrecht zur Stirnschneide gemessen.

9. Seiten-Rake-Winkel (Side Rake Angle):

Der Winkel zwischen Spanfläche und der Ebene senkrecht zur Seitenschneide. Er erleichtert den Spänefluss beim Schneiden mit der Seitenschneide.

10. Stirn-Freiwinkel (End Relief Angle):

Auch als Freiwinkel bekannt. Er verhindert Werkzeugverschleiß, indem er das Reiben der Flanke am Werkstück vermeidet. Er wird von der Stirnflanke zur Ebene senkrecht zur Basis gemessen.

11. Seiten-Freiwinkel (Side Relief Angle):

Der Winkel zwischen der Seitenflanke und der Ebene senkrecht zur Basis. Er verhindert das Reiben der Seitenflanke am Werkstück.

12. Schneidenecken-Radius (Nose Radius):

Der Schnittbereich beider Schneiden ist nicht spitz, sondern gerundet. Ein scharfes Profil würde Kratzer auf dem Werkstück verursachen und die Oberflächenqualität verschlechtern. Der Radius verbessert die Oberflächengüte. Ist er zu klein, leidet die Qualität; ist er zu groß, kann dies ebenfalls nachteilig sein.

Für besseres Verständnis sehen Sie das Video unten.

Kennzeichnung (Signature) des einschneidigen Schneidwerkzeugs:

Nach amerikanischem Standard (ASA) wird ein Werkzeug durch sieben Parameter in fester Reihenfolge bezeichnet – die sogenannte Werkzeugkennzeichnung. Es handelt sich um alle Winkel und den Schneideneckenradius. Ein Beispiel: 2, 9, 5, 5, 9, 11, 3 bedeutet:

• Hinterer Rake-Winkel: 2°
• Seiten-Rake-Winkel: 9°
• Stirn-Freiwinkel: 5°
• Seiten-Freiwinkel: 5°
• Stirnschneidenwinkel: 9°
• Seitenschneidenwinkel: 11°
• Schneidenecken-Radius: 3 mm

Diese Parameter werden international zur Kennzeichnung einschneidiger Werkzeuge verwendet.

Heute haben wir die Benennung, Winkel, Geometrie und Kennzeichnung einschneidiger Schneidwerkzeuge kennengelernt. Bei Fragen kommentieren Sie gerne. Wenn Ihnen der Artikel gefällt, teilen Sie ihn in sozialen Netzwerken. Abonnieren Sie unsere Website für weitere informative Artikel. Vielen Dank fürs Lesen.