Diagnose häufiger EDM-Bearbeitungsprobleme: Ursachen und Lösungen

Drahtbruch

1. Schlechter Entladungszustand

Verringern Sie den P-Wert. Wenn der Draht auch nach Senkung von P weiterhin reißt, reduzieren Sie den I-Wert, bis der Draht nicht mehr kontinuierlich reißt. Beachten Sie, dass dies die Bearbeitungseffizienz verringert. Bei häufigem Drahtbruch sollten Sie die folgenden Ursachen systematisch prüfen.

2. Unzureichende Spülbedingungen – Beispielsweise können obere und untere Düsen nicht für die Flächenbearbeitung eingesetzt werden, oder bei offener Bearbeitung tritt der Drahtbruch meist im Bearbeitungsbereich auf.

Senken Sie den P-Wert und prüfen Sie, ob die oberen und unteren Sprühdüsen beschädigt sind. Ersetzen Sie diese gegebenenfalls umgehend.

3. Stark verschlissener oder verschmutzter Leitklotz – Der Drahtbruch befindet sich meist in der Nähe des Leitklotzes.

Drehen oder ersetzen Sie den Leitklotz und reinigen Sie ihn gründlich.

4. Stark verschmutzte Drahtführungen, die zu Drahtschäden führen – Der Bruch liegt meist in der Nähe der Führungen.

Reinigen Sie die Drahtführungsteile.

5. Zu hohe Drahtspannung

Reduzieren Sie die Drahtspannung FW in den Parametern, insbesondere bei Taper-Schnitten.

6. Qualitätsprobleme bei Elektrodendraht oder Werkstückmaterial

Ersetzen Sie den Elektrodendraht und reduzieren Sie P- und I-Werte, bis der Draht stabil läuft.

7. Überlaufender Abfalldraht im Auffangbehälter berührt die Maschine oder den Boden und verursacht einen Kurzschluss – Der Draht reißt meist direkt nach Bearbeitungsbeginn.

Führen Sie den überlaufenden Abfalldraht zurück in den Behälter und leeren Sie diesen regelmäßig.

8. Drahtbruch am Aufwickelrad

Prüfen Sie das Wickelverhältnis des Aufwickelrads; der Standardwert liegt bei 1:1,5 bis 1:1,6.

9. Unzureichende Kühlwasserzufuhr zum Leitklotz – Der Bruch liegt meist in der Nähe des Leitklotzes.

Überprüfen Sie den Kühlwasserkreislauf.

10. Zu hohe Leitfähigkeit des deionisierten Wassers – Der Bruch befindet sich meist im Bearbeitungsbereich.

Prüfen Sie die Wasserleitfähigkeit. Bei Überschreitung der Toleranz tauschen Sie das Harz umgehend aus.

11. Schlechte Qualität des deionisierten Wassers – Der Bruch liegt meist im Bearbeitungsbereich.

Bei Trübung, Geruchsbildung oder Problemen mit dem zugefügten Reinwasser reinigen Sie den Wassertank zeitnah und ersetzen das Filterelement.

12. Drahtbruch durch Abfalldraht im Keramikführungsrad des unteren Kopfes oder nicht frei laufendes Führungsradlager.

Reinigen, justieren und montieren Sie das Keramikführungsrad neu; ersetzen Sie das Lager bei Bedarf.

13. Starkes Schlagen des Ausgleichsrads führt zu ungleichmäßigem Drahttransport.

Korrigieren Sie die Drahtgeschwindigkeit und justieren Sie die Drahtspannung mit einem Spannungsmessgerät.

Niedrige Bearbeitungsgeschwindigkeit

1. Abweichung vom Standardprozess – Obere und untere Düsen sind mehr als 0,1 mm vom Werkstück entfernt.

Führen Sie möglichst Flächenbearbeitung durch.

2. Falsch erstellte Prozessdatei

Geben Sie die relevanten Bearbeitungsanforderungen korrekt ein und generieren Sie sinnvolle Prozessdokumente.

3. Geänderte Bearbeitungsparameter – Besonders zu stark reduzierte P- und I-Werte verringern die Geschwindigkeit drastisch.

Passen Sie die Entladungsprozessparameter vernünftig an.

4. Unzureichender Spüldruck – Der Standard-Spüldruck wird nicht erreicht.

Falls Flächenbearbeitung nicht möglich ist, muss die Bearbeitungsgeschwindigkeit realistisch eingeschätzt werden.

5. Werkstückverformung führt zu instabilem Entladungszustand, besonders beim Trimmschnitt.

Planen Sie den Prozessablauf so, dass Materialverformungen minimiert werden.

6. ACO (Automatische Prozessoptimierung) aktiviert – Bei instabiler Bearbeitung sinkt die Effizienz.

Bei stabilen Schneidbedingungen kann die ACO-Funktion deaktiviert werden.

7. Viele Ecken am Werkstück – Hochpräzisionsparameter erhöhen die Genauigkeit, reduzieren aber die Effizienz.

Eine moderate Reduzierung des STR-Werts der Eckstrategie erhöht die Bearbeitungsgeschwindigkeit.

8. Modus 30 – Schlechte Entladungsstabilität, langsame Geschwindigkeit.

Erhöhen Sie den Parameter UHP um 2 Werte.

9. Langsame Trimmschnitt-Geschwindigkeit

Verringern Sie den relativen Bearbeitungsanteil pro Schnitt. Um den ersten Trimmschnitt zu beschleunigen, reduzieren Sie den Versatz des Hauptschnitts um 0,005–0,01 mm.

10. Hauptschnitt-Effizienz niedriger als zuvor

Warten Sie die Maschine zeitnah.

Drahtspuren auf der Oberfläche

1. Qualitätsmängel am Elektrodendraht

Verwenden Sie Originalverbrauchsmaterialien.

2. Problematisches Werkstückmaterial oder Verunreinigungen

Tauschen Sie das Werkstückmaterial aus.

3. Lokale Spannungsfreisetzung im Werkstückgefüge verursacht Drahtspuren an einzelnen Stellen.

Optimieren Sie die Bearbeitungstechnologie, um innere Spannungen und Verformungen zu reduzieren.

4. Zu hohe oder stark schwankende Arbeitsflüssigkeitstemperatur

Ein Kühlaggregat muss die Flüssigkeitstemperatur regeln und eine stabile Umgebungstemperatur sicherstellen.

5. Rauhe Umgebungsbedingungen, starke Vibrationen

Verbessern Sie die Maschinenumgebung.

6. Stark verschlissener Leitklotz

Drehen oder ersetzen Sie den Leitklotz.

7. Unzureichendes Kühlwasser für obere/untere Leitklötze

Reinigen Sie die betroffenen Bereiche.

8. Stark verschmutzte Drahtführung

Warten Sie den Drahtführungsbereich.

9. Stark verschmutzte Arbeitsflüssigkeit

Reinigen Sie Flüssigkeits- und Wassertank, ersetzen Sie die Arbeitsflüssigkeit.

10. Instabiler Entladungszustand, Kurzschluss-Rückzug beim Trimmschnitt

Bei Kurzschluss im Trimmschnitt erhöhen Sie den UHP-Wert um 1–2.

11. Normaler Entladungsstrom und -spannung beim Trimmschnitt, aber sehr niedrige Geschwindigkeit

Reduzieren Sie den relativen Versatz.

12. Schlechte Spülbedingungen – Standard-Spüldruck und Strahlform werden nicht erreicht.

Prüfen Sie obere und untere Düsen auf Beschädigungen und ersetzen Sie diese bei Bedarf.

13. Unstabile Drahtspannung

Kalibrieren Sie Drahtgeschwindigkeit und -spannung.

Oberfläche nicht poliert

1. Zu kleiner relativer Versatz

Erhöhen Sie den relativen Versatz angemessen.

2. Werkstückverformung verursacht ungleichmäßige Schneidgeschwindigkeit beim Trimmschnitt.

Planen Sie den Prozessablauf vernünftig, um Materialverformungen zu reduzieren.

3. Minderwertiger Elektrodendraht – Verwenden Sie Originalverbrauchsmaterialien.
4. Stark verschmutzte Drahtführung

Warten Sie den Drahtführungsbereich.

5. Stark verschlissener Leitklotz – Drehen oder ersetzen Sie den Leitklotz.
6. Falsche Prozessparameterwahl

Geben Sie die Bearbeitungsanforderungen korrekt ein und generieren Sie passende Prozessdokumente.

7. Schlechte Spülbedingungen – Standard-Spüldruck und Strahlform werden nicht erreicht.

Prüfen Sie Düsen auf Beschädigungen und ersetzen Sie diese bei Bedarf.

Großer Konturfehler beim Schneiden

1. Nachlauf des Elektrodrads in Ecken führt zu Einbrüchen.

Bei hohen Eckengenauigkeitsanforderungen wählen Sie Parameter mit Eckstrategie.

2. Verformungsreduzierung bei großen Werkstücken durch verbesserte Prozesstechnik:

(A) Matrize: Zwei Hauptschnitte: Beim ersten Hauptschnitt den Kompensationswert um 0,1–0,2 mm pro Seite erhöhen, damit Spannungen freigesetzt werden; beim zweiten Hauptschnitt den Standardversatz nutzen.

(B) Stempel: 1) Zwei oder mehr Stege vorsehen und bei der Programmierung offene Bearbeitung wählen. 2) Sinnvollen Start- und Stützpunkt festlegen. Möglichst Locherodieren statt Außenkonturschnitt.

3. Draht nicht vertikal

Führen Sie die Drahtkalibrierung erneut durch.

4. Rauhe Umgebungsbedingungen, starke Vibrationen

Verbessern Sie die Maschinenumgebung.

5. Qualität von Elektrodendraht und Werkstückmaterial

Originalverbrauchsmaterialien und qualitativ einwandfreie Materialien verwenden.

6. Zu großer Abstand zwischen Spannposition und Düsen

Spannmethode anpassen.

7. Unstabile Drahtgeschwindigkeit oder -spannung

Justieren oder kalibrieren Sie Drahtgeschwindigkeit und -spannung.

8. Stark geänderte Spülbedingungen verursachen starke Drahtschwingungen.

Prüfen Sie die Düsen; bei Beschädigung umgehend ersetzen.

9. Kollision von Maschinenachse oder oberem/unterem Arm verändert die mechanische Genauigkeit.

Bei Kollisionen und resultierender Genauigkeitsabweichung sofort Servicepersonal kontaktieren.

Werkstückmitte konkav oder gewölbt

1. Konkave Mitte: Ssoll-Wert von Haupt- und Trimmschnitt reduzieren, Drahtgeschwindigkeit und -spannung erhöhen, konstanten Vorschub beim letzten Schnitt steigern, relativen Versatz zwischen Trimmschnitt 1 und Hauptschnitt vergrößern.
2. Gewölbte Mitte: Entgegengesetzte Maßnahmen wie bei konkaver Mitte.

Unterschiedliche Enden des geraden Körpers

1. Minderwertiger Elektrodendraht

Originalverbrauchsmaterialien verwenden.

2. Parameter optimieren

1) Drahtgeschwindigkeit erhöhen, Spannung leicht anheben.
2) Parameter CCON anpassen.
3) Bei der Programmierung Taper-Kompensation im Programm hinterlegen.

Drahtspur an der Schneidkante der Matrize

1. Bogen-Ein-/Auslauf-Methode anwenden

Bei der Programmierung Bogen-Ein-/Auslauf mit 0,5 mm Radius wählen.

2. Getrennte Ein-/Auslaufpunkte verwenden

Jeden Einlaufpunkt an unterschiedliche Positionen legen, um wiederholtes Ein-/Auslaufen an derselben Stelle zu vermeiden.