Tipps für die Bearbeitung von Wellenteilen

Wellenteile sind eine übliche Art von Teilen. Seine Struktur ist ein rotierender Körper, und seine Länge ist im Allgemeinen größer als sein Durchmesser. Es wird häufig in verschiedenen mechanischen Geräten verwendet, um Getriebekomponenten zu stützen, Drehmomente zu übertragen und Lasten zu tragen. Die Bearbeitung von Wellenteilen muss bestimmten Regeln folgen. In diesem Artikel erfahren Sie mehr über die spezifischen Verarbeitungsschritte und einige Probleme, die beachtet werden müssen.

1. Der grundlegende Verarbeitungsweg von Wellenteilen

Die Hauptbearbeitungsfläche von Wellenteilen ist die äußere Oberfläche und die gemeinsame speziell geformte Oberfläche. Daher sollte das am besten geeignete Verarbeitungsverfahren entsprechend den verschiedenen Genauigkeitsstufen und Anforderungen an die Oberflächenrauheit ausgewählt werden. Die grundlegenden Verarbeitungsrouten können in vier zusammengefasst werden.

Der erste ist der Bearbeitungsweg vom Schruppdrehen zum Vorschlichtdrehen und dann zum Schlichtdrehen. Dies ist auch der wichtigste Prozessweg, der für die Außenkreisbearbeitung von Wellenteilen aus gängigen Materialien gewählt wurde; die zweite ist vom Schruppdrehen zum Vorschlichtdrehen. Dann zum Grobschleifen und schließlich den Verarbeitungsweg des Feinschleifens übernehmen. Für eisenhaltige Metallwerkstoffe und Präzisionsanforderungen sind die Anforderungen an die Oberflächenrauheit gering und die Teile, die gehärtet werden müssen, ist dieser Bearbeitungsweg die beste Wahl, da das Schleifen das idealste Weiterverarbeitungsverfahren ist; Der dritte Weg führt vom Schruppdrehen zum Vorschlichtdrehen, dann zum Fertigdrehen und Diamantdrehen. Dieser Bearbeitungsweg wird speziell für die Bearbeitung von NE-Metallwerkstoffen eingesetzt, da NE-Metalle eine geringe Härte haben und leicht zu blocken sind. Der Spalt zwischen den Sandkörnern ist normalerweise nicht einfach, um die erforderliche Oberflächenrauheit durch Schleifen zu erhalten, und es ist notwendig, Feindreh- und Diamantdrehverfahren zu verwenden; Der letzte Bearbeitungsweg führt vom Grobdrehen zum Halbfertigdrehen, zum Grobschleifen und Feinschleifen. Die Endbearbeitung wird zuletzt durchgeführt. Diese Route ist eine Art Bearbeitungsroute, die häufig für Teile verwendet wird, die für eisenhaltige Metallmaterialien gehärtet wurden und eine höhere Präzision und niedrigere Oberflächenrauheitswerte erfordern.

2. Vor- Bearbeitung Wellenteile

Vor dem Drehen des Außenkreises von Wellenteilen müssen einige Vorbereitungsvorgänge durchgeführt werden. Dies ist die Vorbearbeitung von Wellenteilen. Der wichtigste Vorbereitungsprozess ist das Richten. Denn der Werkstückrohling wird während des Herstellungs-, Transport- und Lagerprozesses häufig verbogen und verformt. Um eine zuverlässige Spannung und gleichmäßige Verteilung des Bearbeitungsaufmaßes zu gewährleisten, werden im kalten Zustand verschiedene Pressen oder Richtmaschinen zum Richten eingesetzt.

3. Positionierungsbezug für die Bearbeitung von Wellenteilen

Zunächst wird die Mittelbohrung des Werkstücks als Positionsreferenz für die Bearbeitung verwendet .

Bei der Bearbeitung von Wellenteilen sind die Koaxialität der Außenfläche, des konischen Lochs und der Gewindefläche sowie die Rechtwinkligkeit der Stirnfläche zur Rotationsachse wichtige Manifestationen der Positionsgenauigkeit. Diese Flächen basieren im Allgemeinen auf der Mittellinie der Welle als Konstruktionsreferenz, und das Mittelloch wird zur Positionierung verwendet, was dem Prinzip der Referenzüberlappung entspricht. Die Zentrierbohrung ist nicht nur der Positionsbezug beim Drehen, sondern auch der Positionsbezug und der Prüfbezug für andere Bearbeitungsvorgänge, was dem Prinzip der Vereinheitlichung der Bezugspunkte entspricht. Bei Verwendung von zwei Zentrierbohrungen zur Positionierung können maximal mehrere Außenkreise und Stirnflächen in einer Aufspannung bearbeitet werden.

Zweitens werden der äußere Kreis und das mittlere Loch als Positionierungsreferenz für verwendet m Schmerzen .

Dieses Verfahren überwindet effektiv die Mängel der schlechten Positionierungssteifigkeit des Mittellochs, insbesondere wenn schwerere Werkstücke bearbeitet werden, die Positionierung des Mittellochs ein instabiles Klemmen verursacht und die Schnittmenge nicht zu groß sein kann. Dieses Problem muss nicht befürchtet werden, wenn der äußere Kreis und das mittlere Loch als Positionierungsreferenz verwendet werden. Beim Schruppen kann die Methode, bei der die Außenfläche der Welle und ein Mittelloch als Positionierungsreferenz verwendet werden, einem großen Schnittdrehmoment während der Bearbeitung standhalten, was die gebräuchlichste Positionierungsmethode für Wellenteile ist.

Die dritte besteht darin, die beiden äußeren Kreisflächen als Positionierungsreferenz für zu verwenden Bearbeitung .

Bei der Bearbeitung der Innenbohrung einer Hohlwelle kann die Mittelbohrung nicht als Positionierungsbezug verwendet werden, daher sollten die beiden äußeren Kreisflächen der Welle als Positionierungsbezug verwendet werden. Bei der Bearbeitung der Hauptwelle einer Werkzeugmaschine werden die beiden Stützzapfen häufig als Positionierungsreferenz verwendet, wodurch die Koaxialitätsanforderungen des konischen Lochs relativ zum Stützzapfen effektiv sichergestellt und durch die Fehlausrichtung der Referenz verursachte Fehler beseitigt werden können>

Abschließend dient der Konusstopfen mit der Mittelbohrung als Positionsreferenz für die Verarbeitung.

Dieses Verfahren wird am häufigsten bei der Außenflächenbearbeitung von Hohlwellen eingesetzt.

4. Spannen von Wellenteilen

Die Bearbeitung des Kegelstopfens und des Kegelhülsendorns muss eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit aufweisen. Die Zentrierbohrung ist nicht nur die selbst hergestellte Positionsreferenz, sondern auch der Maßstab für die Endbearbeitung des Außenkreises der Hohlwelle. Die kegelige Oberfläche des Kegelstopfens bzw. des Kegelhülsendorns muss gewährleistet sein. Es hat eine hohe Koaxialität mit dem Mittelloch. Daher sollte bei der Auswahl der Spannmethode darauf geachtet werden, die Anzahl der Montagevorgänge des Konusstopfens zu minimieren und dadurch die wiederholten Montagefehler der Teile zu reduzieren. In der tatsächlichen Produktion wird der konische Stopfen, nachdem er installiert wurde, im Allgemeinen nicht während der Verarbeitung entfernt oder ersetzt, bis die Verarbeitung abgeschlossen ist.