2 Faktoren, die die Qualität der galvanischen Schicht beeinflussen

Die Qualität der galvanisierten Teile wirkt sich direkt auf die Gesamtqualität der Ausrüstung aus. Zu den Faktoren, die die Qualität der Galvanisierung beeinflussen, gehören interne Faktoren und externe Faktoren. Daher ist nicht nur ein umfassendes Verständnis der internen Faktoren, die die Qualität der Galvanik beeinflussen, notwendig, sondern auch die externen Faktoren, die die Qualität der Galvanik beeinflussen, sollten nicht außer Acht gelassen werden. Eine strenge Kontrolle jeder Verbindung kann die Qualität der Galvanisierung sicherstellen.

Die Faktoren, die die Qualität der Galvanisierung beeinflussen, umfassen zwei Aspekte:interne Faktoren und externe Faktoren:

1. Interne Faktoren

Ein strenges Qualitätsmanagement in der Galvanik ist ein starker Garant für die Qualität galvanisierter Teile. Um die Qualität der Galvanik grundlegend zu verbessern und qualitativ hochwertige Beschichtungen zu erhalten, sollte ein umfassendes Verständnis aller internen Verknüpfungen vorhanden sein, die die Qualität der Galvanik beeinflussen.

(1) Vorverarbeitungsfaktoren

Die Bindungskraft, die Korrosionsschutzleistung und die Qualität des Aussehens zwischen der Plattierungsschicht und dem Substrat stehen in direktem Zusammenhang mit der Qualität der Oberflächenbehandlung vor dem Plattieren. Öl, Rost, Oxidzunder und anderer Schmutz, der an der Oberfläche des Teils haftet, sind Zwischenhindernisse, die verhindern, dass die Galvanisierungslösung vollständig mit dem Metallsubstrat in Kontakt kommt. Es ist unmöglich, auf dieser Oberfläche eine qualifizierte galvanische Schicht zu bilden. Wenn ein extrem dünner Ölfilm und Oxidfilm an den plattierten Teilen haftet, wird die Haftfestigkeit stark reduziert, obwohl die Beschichtung ein normales Aussehen und eine feine Kristallinität hat.

Daher ist die Vorbehandlung der Teile eine Voraussetzung für gute Ergebnisse im gesamten Galvanikprozess. Zunächst muss die Konzentration und Reinheit der Entfettungs- und Beizlösung sichergestellt werden. Das aufschwimmende Öl in der Lösung muss rechtzeitig entfernt werden; Zweitens beeinträchtigt die Rostentfernungslösung, wenn sie eine bestimmte Menge an Verunreinigungen erreicht, die Qualität der Beschichtung, sodass sie regelmäßig ausgetauscht werden muss.

(2) Chemische Faktoren beim Galvanisieren

Bei der Galvanikproduktion gelangen aus verschiedenen Gründen verschiedene schädliche Verunreinigungen in die Galvanisierungslösung. Es gibt viele Arten von Verunreinigungen, die grob Metallverunreinigungen, Metalloxide, Nichtmetallverunreinigungen, verschiedene unlösliche suspendierte Feststoffe und organische Verunreinigungen umfassen. Die Arten von Verunreinigungen, die in verschiedenen Plattierungslösungen enthalten sind, sind nicht gleich, und die Toleranz gegenüber der gleichen Verunreinigung ist ebenfalls unterschiedlich. Wenn sich eine oder mehrere schädliche Verunreinigungen bis zu einem gewissen Grad ansammeln, beeinträchtigt dies die Leistung der Beschichtungslösung und die Qualität der Beschichtung. Daher ist es nicht erforderlich, zu warten, bis die Ansammlung von Verunreinigungen Schaden anrichtet, bevor Sie den Strom entsorgen.

Beschichtungslösung. Darüber hinaus hat der Inhalt jeder Komponente der Galvanisierungslösung einen optimalen Prozessbereich, und die Tanklösung sollte regelmäßig getestet und analysiert werden, um sicherzustellen, dass jede Komponente innerhalb des Prozessbereichs liegt. Gleichzeitig kommt es je nach Umfang der Produktionsaufgabe, tatsächlichen Erfahrungen und Testergebnissen zu einer Anhäufung von Verunreinigungen. Bevor die Qualität der Galvanisierungsschicht beeinträchtigt werden kann, sollte die Galvanisierungslösung gereinigt werden, um die Stabilität der Galvanisierungslösung sicherzustellen.

(3) Kontrollfaktoren der Prozessbedingungen

Die Steuerung der Prozessbedingungen wirkt sich direkt auf die Qualität der galvanisierten Schicht aus. Nur durch die Beherrschung und Kontrolle der verschiedenen Prozessbedingungen jeder Beschichtungsart können wir eine qualitativ hochwertige Beschichtung erzielen. Prozessbedingungen wie Temperatur, Stromdichte, pH-Wert und Galvanisierungszeit müssen aufeinander abgestimmt sein. Beispielsweise sind beim Hartverchromen Temperatur und Stromdichte nicht richtig aufeinander abgestimmt, was einen großen Einfluss auf die Kathodenstromeffizienz, das Dispersionsvermögen, die Beschichtungshärte und den Glanz der Verchromungslösung hat. Wie in der Abbildung unten gezeigt, muss bei hohen Temperaturen die Stromdichte entsprechend erhöht werden, um die gewünschte Beschichtung zu erhalten. Die beiden schränken sich gegenseitig ein, ändern den einen, und der andere Faktor muss sich entsprechend ändern. Wenn die Prozessbedingungen nicht gut kontrolliert werden, kommt es daher zu Unfällen in der Galvanikqualität.

2. Externe Faktoren

Als Teil der Gesamtqualität von Produktteilen wird die galvanische Qualität von Teilen nicht nur durch den Galvanikprozess und die internen Verbindungen der Galvanikwerkstatt, sondern auch durch andere Produktionsverbindungen und Produktions- und Fachabteilungen des Unternehmens in unterschiedlichem Maße beeinflusst . Diese Faktoren sind oft sehr leicht zu ignorieren. , Wir sollten diese Faktoren umfassend verstehen.

(1) Designfaktoren

Produktdesigner achten oft nur auf die Form, Größe, Verarbeitungsgenauigkeit und andere Faktoren der Produktteile im Zeichnungsdesignprozess der Teile und berücksichtigen nicht viel von der Verarbeitungstechnologie der Teile, insbesondere dem Galvanikprozess, der sie mit sich bringt viele unnötige Probleme bei der Galvanikarbeit. Gleichzeitig hat dies auch einen gewissen Einfluss auf die Qualität des Produkts.

1. Der Einfluss der Teileform auf die Qualität der Galvanik.

Das Dispergiervermögen des Verchromungselektrolyten ist äußerst gering. Die Stromkonzentration in den Ecken und Spitzen der Teile verursacht leicht lokale Defekte wie Grate, Versengung und Knötchen. Bei Teilen mit komplexeren Formen sind die tiefen Vertiefungen und Innenflächen oft nicht plattiert und erzielen somit nicht den gewünschten Effekt. Obwohl die Verwendung von piktografischen Anoden, Schutzkathoden und Hilfsanoden Beschichtungen mit möglichst gleichmäßiger Dicke erhalten kann, bringt dies unvermeidlich große Schwierigkeiten bei der Galvanisierungsarbeit mit sich, und die Kosten der Galvanisierung werden stark steigen. Daher sollten Designer während des Designprozesses umfassend überlegen, und Handwerker sollten auch die Prozessüberprüfung stärken. Verwenden Sie Piktogramm-Anoden, Schutzkathoden und Hilfsanoden nur, wenn es unbedingt erforderlich ist.

2. Der Einfluss der Montage auf die Qualität der Galvanik.

Die sogenannte Montage bezeichnet ein Teil, das nach dem Verschweißen oder Vernieten aus mehreren Teilen nicht mehr demontiert werden kann. Beispielsweise ist für einige Produkte die Samtbandtragplatten-Kombination der oberen, oberen und unteren Reinigungsvorrichtungen des Flyers der hängenden Spindelserie ein Beispiel. Es ist ein komplettes Set für die Galvanik. Beim Galvanisieren dringt die chemische Lösung in die Zwischenräume der Teile ein. Einerseits sickert, nachdem die Teile für eine gewisse Zeit nach dem Galvanisieren platziert wurden, der in den Lücken verborgene Elektrolyt heraus und reagiert mit der Plattierungsschicht, um ein Rosten der Teile zu verursachen. Andererseits kann die chemische Flüssigkeit des vorherigen Prozesses aufgrund des Eindringens der chemischen Flüssigkeit nicht gründlich gereinigt werden, wodurch die chemische Flüssigkeit des nächsten Prozesses verunreinigt wird, wodurch die chemische Flüssigkeit verunreinigt wird und die Qualität der Elektroplattierung beeinträchtigt wird. Daher ist es bei der Konstruktion notwendig, das Galvanisieren des gesamten Verbindungssatzes so weit wie möglich zu vermeiden und so viel wie möglich nach dem Galvanisieren einzelner Teile zu berücksichtigen und dann zu nieten oder andere Montagemethoden anzuwenden.

3. Die Zeichnung ist nicht eindeutig gekennzeichnet.

Herkömmlicherweise sind die zu galvanisierenden Teile einfach auf den Zeichnungen angegeben, aber die wichtigsten galvanisierten Oberflächen sind nicht klar angegeben, wodurch der spezifische Vorgang leicht zu Verwirrung führen kann. Für die Hauptteile muss der Galvanisierungsprozess die innere und äußere Qualität der Beschichtung sicherstellen, und es sollte keine offensichtliche chromatische Aberration geben. Nur wenn die Haupt- und Nebenteile in der Zeichnung gekennzeichnet sind, kann daher der Aufhänger während des Galvanisierungsprozesses richtig für einen elektrischen Schlag ausgewählt werden, und die Montageposition der Teile kann so bestimmt werden, dass die Hauptteile und die Nebenteile sind gepflegt, und der Isolationsschutz ist nicht plattiert. Um die Qualität der Galvanik zu gewährleisten.

(2) Oberflächenfaktoren vor dem Beschichten

Die Oberflächenqualität von Teilen vor dem Galvanisieren beeinflusst stark die Qualität der Galvanisierung. Eine auf einer ebenen und glatten Oberfläche gebildete Beschichtung ist immer besser als eine auf einer rauen Oberfläche gebildete Beschichtung. Bearbeitung, Kaltziehen und andere Herstellungsprozesse von Teilen vor dem Galvanisieren, nur um sicherzustellen, dass die Größe, Formtoleranz, Oberflächenbeschaffenheit usw., die in diesem Prozess verarbeitet werden, qualifiziert sind und Rost, Oxidzunder, schwer zu entfernender Schmutz, Unebenheiten usw. auf der Oberfläche der Teile werden die Teile nach dem Galvanisieren verursachen Das Aussehen entspricht nicht den Design- und Verwendungsstandardanforderungen. Darüber hinaus ist der Oberflächenzustand einiger Teile beim Eintritt in den Galvanisierungsprozess uneinheitlich. Das gleiche Teil hat sowohl präzisionsbearbeitete Teile als auch Teile mit starkem Rost und Zunder, was eine Vorbehandlung unmöglich macht. Eine zu kurze Beizzeit führt zu Oxidation. Die Oxidschicht auf dem Hautteil kann nicht entfernt werden und eine Galvanisierung kann nicht durchgeführt werden. Wenn die Beizzeit zu lang ist, werden die Teile mit der genauen Größe korrodiert und verschrottet. Die richtige Methode sollte darin bestehen, eine Vorbehandlung wie Sandstrahlen oder Beizen durchzuführen, um die Oberflächenoxidschicht auf dem Material mit starker Korrosion und Oxidschicht zu entfernen, und dann eine mechanische Endbearbeitung durchzuführen, um eine Oberfläche bereitzustellen, die für die abschließende Galvanisierungsbehandlung so konsistent wie möglich ist das Teil.

(3) Faktoren des Produktionsplans

Da die Verarbeitungsprozesse vieler Teile auf mehrere Werkstätten übertragen werden müssen und die Galvanik immer der letzte Prozess ist, sind die Teile oft noch nicht angekommen

In der Galvanik wartet bereits die Montagewerkstatt auf die zu montierenden Teile. Diese Situation führt dazu, dass die Bauzeit zu knapp bemessen ist und es oft zu kontinuierlichen Schichten kommt, um die Bauzeit aufzuholen. Es ist leicht möglich, dass die Galvanisierzeit die Prozessanforderungen nicht erfüllt oder das Arbeitslicht nachts nicht klar ist, was die Galvanisierqualität beeinträchtigt. Daher sollte die Produktionsabteilung die Bearbeitungszeit jeder Werkstatt koordinieren, um eine ausgewogene Produktion zu erreichen und die Bearbeitungszeit des Galvanisierungsprozesses zur Herstellung qualifizierter galvanisierter Produkte sicherzustellen.

(4) Lagerungs- und Verpackungsfaktoren

Unter atmosphärischen Bedingungen werden Eisenmetalle mit Zink beschichtet, um Korrosion zu verhindern. Wenn jedoch die Zinkbeschichtung mit Phenolfarbe, Alkydfarbe, Phenolkunststoff, feuchtem Holz, Sperrholz usw. in Kontakt kommt, ist die Korrosion der Zinkbeschichtung ziemlich schwerwiegend. Je länger die Zeit, desto dicker wird das Korrosionsprodukt. Dies ist eine kleine Menge organischer flüchtiger Atmosphäre. Die Beschleunigung der Korrosion wird atmosphärische Korrosion genannt. Die Substanzen, die eine solche organische flüchtige Atmosphäre erzeugen können, sind:Farbe, Kunststoff, Harz, Holz usw. Die Korrosionsrate der atmosphärischen Korrosion hängt eng mit der Konzentration der organischen flüchtigen Atmosphäre zusammen. Je höher die Konzentration, desto stärker die Korrosion. Die organische flüchtige Atmosphäre kann die Zinkbeschichtung jedoch nur in feuchter Atmosphäre angreifen. Bei nur korrosiver Atmosphäre und sehr trockener Umgebungsluft tritt praktisch keine Korrosion auf. Daher ist die Zinkbeschichtung in der Atmosphäre nur dann eine zuverlässige Schutzschicht, wenn keine organische flüchtige Atmosphäre vorhanden ist oder vollständig trocken ist. Bei der Lagerung von qualifizierten Teilen für die Galvanik muss die Umgebung des Lagers sichergestellt werden, um eine atmosphärische Korrosion der Teile zu vermeiden. Darüber hinaus wirkt sich die Produktverpackung während des Transports direkt auf die Korrosionsbeständigkeit der Teile aus. Daher muss die Quelle organischer flüchtiger Atmosphäre minimiert werden. Verzinkte Teile müssen in Holzkisten mit zuverlässiger Innenverpackung und Trockenmittel gelagert werden, um sicherzustellen, dass die Teile vollständig von der äußeren korrosiven Atmosphäre isoliert sind, da die Teile sonst sehr leicht rosten, die Produktqualität beeinträchtigen und nachteilige Auswirkungen haben. Diese externen Faktoren können von uns sehr leicht ignoriert werden und werden zu einem wichtigen Faktor, der die Qualität der Galvanik beeinflusst.

3. Fazit

Als besondere Art der Arbeit in der Fertigungsindustrie ist die Galvanik unverzichtbar, wird aber oft vernachlässigt. Wenn es ein Qualitätsproblem gibt, suchen Sie einfach nach der Ursache im Galvanikprozess und ignorieren Sie andere externe Faktoren. Um die Qualität von Galvanikprodukten sicherzustellen, muss daher nicht nur die Galvanikwerkstatt, sondern das gesamte Qualitätskontrollsystem klare Verantwortlichkeiten und Befugnisse haben, um einen guten Untergrund für den Galvanikprozess zu schaffen, soweit dies für den Galvanikprozess möglich ist. Vom Zeichnungsentwurf über die Prozess- und Werkzeugvorbereitung, von der Teileverarbeitung, Montage, Inspektion bis hin zum Umschlag und zur Lagerung bis hin zur Endverpackung und dem Transport sollte jede Verbindung streng kontrolliert werden, um die Qualität der Galvanisierung sicherzustellen, die eine sehr wichtige praktische Bedeutung für die Produktverbesserung hat Qualität.