Expertenratgeber: Die richtigen Fräswerkzeuge für optimale Leistung wählen

Fräswerkzeuge oder Frässchneider sind Schneidwerkzeuge, die in Fräsmaschinen oder Bearbeitungszentren für diverse Fräsoperationen eingesetzt werden. Sie werden entweder an einer manuell gesteuerten Fräsmaschine oder einer CNC-Einheit (Computerized Numerical Control) montiert. Mit der rasanten technologischen Entwicklung sind moderne Fräswerkzeuge Hochleistungsschneider mit längerer Standzeit, was zu gesteigerter Produktivität in Fertigungsprozessen und einer wünschenswerteren Kostenstruktur führt.

Dennoch ist die Auswahl der richtigen Fräswerkzeuge genauso wichtig wie die Wahl der Fräsmaschine, mit der sie kombiniert werden. Bestimmte Faktoren müssen bei der Anschaffung dieser Werkzeuge für die gewünschten Prozesse berücksichtigt werden. Mit anderen Worten: Anwender sollten zwischen Universalwerkzeug und Spezialwerkzeug wählen, je nach Anforderung des Betriebs, um das Werkzeugpotenzial zu maximieren. Wenn Sie beispielsweise eine ziemlich vielseitige Produktionsumgebung haben, könnte ein Fräswerkzeug, das verschiedene Materialien in einer Einheit verarbeiten kann, Ihre beste Option sein. Lesen Sie die nachfolgenden Abschnitte zur Auswahl des richtigen Fräswerkzeugs.

:: Siehe Produkt: Fräswerkzeuge

Leistung von Fräswerkzeugen

Um den anhaltenden Anforderungen an hochwertige Produkte in der Moderne gerecht zu werden, ist die Leistungsfähigkeit der Produktion zweifellos der primäre Faktor für ein erfolgreiches Geschäft. Das bedeutet, dass die in den relativen Bearbeitungsprozessen verwendeten Werkzeuge optimale Geschwindigkeiten und Genauigkeiten liefern müssen. Mit höherer Bearbeitungsgeschwindigkeit geht jedoch höhere Temperatur einher, die oft zu vorzeitigem Werkzeugverschleiß führt. Solche hohen Temperaturen können Oxidation verursachen, weshalb die Wahl eines Fräswerkzeugs mit Beschichtung, die sowohl Zähigkeit als auch Härte erhöht, wichtiger denn je ist.

Die Schneidkanten-Vorbereitung der Schneider spielt ebenfalls eine große Rolle bei der Leistung des Fräsprozesses. Eine gut gehonte, abgerundete Schneidkante kann Risse und Ausbrüche verhindern und Verschleiß und Abrasion erheblich verlangsamen. Daher sollten Sie sowohl Beschichtung als auch Schneidkanten-Vorbereitung im Blick behalten, wenn Ihre Fräswerkzeuge eine Vielzahl unterschiedlicher Materialien bearbeiten müssen.

Materialien für Fräswerkzeuge

Aufbauend auf dem Vorigen ist die Wahl des richtigen Werkzeugmaterials passend zu Ihren Bearbeitungsanforderungen sehr wichtig, da sie oft mit Standzeit und Kosten der Werkzeuge verbunden sind. Beispielsweise sind HSS-Schneider (Hochleistungsschnellschnittstahl) trotz der geringsten Kosten unter den Pendants nicht sehr langlebig. Kobaltlegierter HSS kann schneller laufen als Standard-HSS, kostet aber etwas mehr. Hartmetallwerkzeuge (Vollhartmetall), die vorwiegend teurer sind als Stahlschneider, können noch schneller laufen und länger halten – der langfristige Wert gleicht die Anschaffungskosten oft mehr als aus.

Doch der Typ des Frässchneiders, den Sie wählen, hängt noch weitgehend von den beabsichtigten Betriebslinien ab. In den meisten Fällen sind HSS-Schneider mehr als ausreichend für ein breites Anwendungsspektrum. Lassen Sie sich aber nicht davon abhalten, von HSS-Schneidern auf Hartmetallschneider umzusteigen, wenn Sie Ihre Produktionsziele optimieren möchten. Als Randnotiz: Der Einsatz von Hochgeschwindigkeitsspindeln kann HSS-Schneider sehr schnell verschleißen.

Fräswerkzeuge für Eckfräsen

Für diejenigen, die Bauteile eckfräsen oder Nuten fräsen möchten mit Universalfräsmaschinen, ist ein Schneidwerkzeug mit vier Schneidkanten die beste Wahl. Diese Art von Fräswerkzeugen eignet sich auch ideal für Aufgaben, die eine plangefräste Bauteiloberfläche erfordern. Einige Hochleistungs-Modelle mit vier Schneiden eliminieren sogar den Werkzeugwechselbedarf, was die Bearbeitungszeit bei der Bearbeitung einer stahlgeschweißten Konstruktion reduziert.

Fräswerkzeuge für Vollnuten

Für das Fräsen tieferer Vollnuten bewirkt ein Kegelform-Schneidwerkzeug Wunder. Durch das Kegelform-Design entsteht deutlich weniger Schnittdruck, sodass das Bauteil weniger Spannung ausgesetzt ist. Die kurze Spanabfuhr erhöht ebenfalls die Zuverlässigkeit. Fräswerkzeuge, die tiefere Schnitte ausführen müssen, sollten mit einer höheren Anzahl an Zähnen ausgestattet sein, um Prozesseffizienz zu gewährleisten. Unter der Prämisse, dass der Vorschub pro Zahn während des Fertigungsprozesses konstant bleibt, sollte ein Fünfzahn-Fräser ausreichend sein.

Schruppen und Schlichten

Moderne Hochleistungs-Frässchneider können eine so glatte Oberfläche erzeugen, dass kein nachgelagerter Schlichtschnitt mehr nötig ist – das Schruppen bleibt als einzig notwendiger Schritt für den finalen Bearbeitungsprozess. Wenn Sie also den Workflow straffen möchten, erwägen Sie einen Frässchneider, der Rattermarken beim Bearbeiten empfindlicher Bauteile eliminiert. Umgekehrt erfordern bestimmte Bearbeitungsprozesse wie additive Fertigung oder modernes Gießen nur einen Schlichtschnitt für die finale Bearbeitung funktionaler Flächen, was oft mit einem Siebenzahn-Schlichtfräser erreicht wird. Ein Siebenzahn-Schaftfräser kann eine wesentlich höhere Vorschubgeschwindigkeit erreichen, vorausgesetzt, jeder Zahn hat konstanten Vorschub.

Zudem können Faktoren wie Geometrie, Beschichtungen, Hartmetallsubstrat und Schneidkanten-Vorbereitung die Qualität des Schlichtschnitts beeinflussen. Diese Attribute sind direkt mit Standzeit und Bearbeitungsleistung verknüpft. Wie oben angesprochen, können sowohl die Anzahl der Schneidkanten an einem Fräswerkzeug als auch die Form der Stirnfläche die Bearbeitungsergebnisse beeinflussen. Wir empfehlen nicht, immer High-End-Schneidwerkzeuge zu wählen, da diese tendenziell teurer sind. Fortgeschrittene Fräswerkzeuge können jedoch unproduktive und Bearbeitungszeiten drastisch verkürzen und die Produktivität durch Reduzierung der Werkzeugwechselhäufigkeit signifikant steigern.