7 zu vermeidende Fehler beim Wartungsmanagement

Es gibt viele Paradigmen und Legenden rund um das Instandhaltungsmanagement in Anlagen. Oft ist bekannt, dass die Legenden nicht wahr sind, aber die Leute leben mit ihnen, weil es politisch korrekt oder einfach praktisch ist.

Um bei der Verbesserung der Anlagenzuverlässigkeit und des Wartungsmanagements erfolgreich zu sein, müssen Werke mit den Legenden und Fehlern in ihren Unternehmen aufräumen. Einige der Fehler werden in diesem Artikel behandelt. Sie werden möglicherweise feststellen, dass sie der Beschreibung des Betriebs Ihrer Anlage unangenehm nahe kommen.

1. Wartungskosten müssen schnell gesenkt werden

Anlagen sollen die Wartungskosten senken. Es gibt jedoch viele Variablen, die durch eine Senkung des Wartungsbudgets beeinflusst werden können. Es ist daher wichtig zu überlegen, wie die Kostensenkung umgesetzt wird.

Die meisten von uns können die Wartungskosten in jedem Werk der Welt sehr schnell um 40 Prozent senken. Wir werden einfach einige Leute los und stellen bestimmte Wartungsarbeiten ein. Wenn Sie die Möglichkeit haben, einen solchen Job anzunehmen, planen Sie nicht, länger als ein Jahr zu bleiben. Die Folgen eines kurzfristigen Wartungsmanagements werden höchstwahrscheinlich verheerende Auswirkungen auf die Gesamtkosten haben, und Probleme werden sich nach ein oder zwei Jahren aufgrund schlecht gewarteter Anlagen zeigen.

Eine Anlage zu verpflichten, die Wartungskosten schnell zu senken, kann mit der Aufforderung an ein Hockeyteam verglichen werden, die durchschnittliche Anzahl von Toren pro Spiel von zwei auf vier zu erhöhen, ohne dass ein Coaching oder eine Anleitung erforderlich ist. Das Team kann höchstwahrscheinlich vier Tore pro Spiel erzielen, wenn keine anderen Variablen berücksichtigt werden. Natürlich wollen wir, dass die Hockeymannschaft gewinnt und nicht nur vier Tore pro Spiel erzielt.

Es besteht ein Gleichgewicht zwischen erzielten und aufgegebenen Toren. Es ist ein Rätsel, warum viele Pflanzen dieses einfache Konzept des Gleichgewichts nicht aufgreifen. Es ist nicht ungewöhnlich, dass sich ein Unternehmen vollständig auf die Kosten konzentriert, ohne das Gesamtbild zu berücksichtigen.

Wenn wir das Wartungsbudget senken und andere Aspekte der Geschäftspraxis nicht ändern, werden die Ergebnisse höchstwahrscheinlich sehr schlecht sein.

Änderungen der Wartungskosten hängen mit der Produktqualität und der Produktionsleistung zusammen. Eine Reduzierung der Wartungskosten führt nicht zu einer verbesserten Qualität und Produktionsleistung. Aber eine Verbesserung der Anlagenzuverlässigkeit wird höchstwahrscheinlich die Produktionsleistung und -qualität verbessern. Verbesserte Qualität und Produktionsleistung reduzieren die Wartungskosten.

Die Wartungskosten können nicht schnell gesenkt werden, da es Zeit braucht, die Zuverlässigkeit der Ausrüstung zu verbessern. Verbesserte Zuverlässigkeit senkt die Kosten, reduzierte Kosten verbessern jedoch nicht die Zuverlässigkeit.

2. Die Leute mögen keine Veränderungen

Ich höre oft, dass die Leute Veränderungen nicht mögen. Meiner Erfahrung nach lieben Menschen Veränderungen – sie wollen nur nicht von jemand anderem verändert werden. Menschen sind oft sehr empfänglich für Veränderungen, solange sie Teil des Veränderungsprozesses sind. Das Problem ist, wenn ein Projektverbesserungsplan die übliche Zahlenverarbeitung durchläuft, während die Beteiligung von Menschen oft vergessen wird.

Beispielsweise können die Mitarbeiter im Werk in der Regel Verbesserungsmöglichkeiten bei der Planung und Terminplanung erkennen, doch die meisten von uns sind von Natur aus reaktiv; Wir wollen nicht nach strengen Richtlinien arbeiten, wie zum Beispiel genau planen und planen, was in drei Tagen zu tun ist. Die Verbesserung der Planung und Terminplanung erfordert einen Kulturwandel sowie detaillierte, abgestimmte Prozesse und Verfahren. Obwohl wir das wissen, versuchen Pflanzen manchmal, die Planung und Planung zu verbessern, indem sie sich bei einer Tasse Kaffee unterhalten oder bestenfalls ein paar Planer auf einen zweitägigen Planungs- und Planungskurs schicken.

Produktions- und Betriebsänderungen hängen oft zu 80 bis 90 Prozent von technischen Lösungen einschließlich der Prozessautomatisierung ab. Eine Initiative zur Änderung der Anlagenzuverlässigkeit und -wartung hängt zu 95 Prozent vom sich ändernden Verhalten der Mitarbeiter ab. Das Instandhaltungsmanagement muss sich mit den Themen Engagement und Akzeptanz befassen und gleichzeitig die wenigen enthusiastischen Seelen in einem Projekt fördern. Der Projekterfolg kann ausgedrückt werden als R =Q x A x E (Ergebnisse =Qualität der Handlungen x Akzeptanz für Veränderung x Begeisterung für Veränderung).

3. Menschen sind unser größtes Kapital

Wenn Sie in der Betriebsleitung oder als Konzernvorstand arbeiten, ist es politisch korrekt zu sagen:„Der Mensch ist unser größtes Kapital“. Die meisten Manager würden dieser Aussage zustimmen. Ich stimme nicht zu. Menschen sind nicht das größte Kapital eines Unternehmens – die richtigen Menschen sind das größte Kapital eines Unternehmens und die falschen Menschen sind Verbindlichkeiten.

Diese Meinung habe ich kürzlich bei einem Seminar für eine Gruppe von Aufsehern und Handwerkern bestätigt. Eine der Diskussionen begann mit der Frage:"Ist es nicht wahr, dass der Verlust kaum bemerkt würde, wenn eine bestimmte Mannschaft in diesem Werk ihre leistungsschwächsten Mitarbeiter (etwa 10 bis 20 Prozent der Gesamtzahl) verlieren würde?" Nachdem das Lachen und das Zeigen verebbt waren, bestätigten mehrere Leute, dass es in jeder Crew immer eine Reihe von Leuten gab, die "nie eine ehrliche Tagesarbeit geleistet hatten". Diese Leute zerstören die Moral und verlangsamen in einigen Fällen sogar den Rest der Crew.

Das Instandhaltungsmanagement muss sich mit leistungsschwachen Personen befassen. Wenn Sie ein anständiges Verhältnis zu Ihrer Gewerkschaft oder Ihrer nicht gewerkschaftlich organisierten Belegschaft haben, sind diese normalerweise offen für Diskussionen über diese Angelegenheiten. Auch für sie sind Leistungsschwächen ein großes Problem. Es stimmt auch, dass Menschen nicht effektiver sein können, als das System, in dem sie arbeiten, es ihnen erlaubt. Das Management kann Zeit- und Energieverschwendung minimieren, indem es gute Wartungs- und Zuverlässigkeitsprozesse implementiert.

4. Mehr Wartungspersonal im Schichtdienst reduziert Ausfallzeiten

Wenn in Ihrer Anlage viele Probleme auftreten, benötigt der Betrieb in der Regel mehr Mitarbeiter im Schichtdienst, um die Störungen zu beheben. Wenn dies in Ihrem Werk der Fall ist, gehen Sie den falschen Weg.

Wenn Sie eine Vielzahl von Problemen in Ihrer Anlage haben, müssen Sie die Ursachen herausfinden und die Ursache der Probleme beheben. Was ist die Lösung für Ihre Anlage? Höchstwahrscheinlich haben Sie nicht genug Zeit, um alle Geräteprobleme in Ihrer Nähe zu beheben, und Sie finden die Probleme nicht immer vor einer Panne. Wir brauchen also mehr Leute, oder? Kurzfristig möglich, aber nicht unbedingt. Definitiv nicht auf Dauer. Hier ist eine Checkliste möglicher Probleme:

• Führen die Bediener detaillierte Geräteinspektionen durch? Wenn nicht, vergewissern Sie sich, dass die Bediener wissen, wie man ein Lager, einen Motor, eine Kupplung, einen Hydraulikmotor, eine Flüssigkeitskupplung usw. inspiziert.

• Verfügen Ihre Wartungsmitarbeiter über detaillierte Inspektionslisten, nehmen Messwerte vor und analysieren Trends, um Symptome an Geräten zu erkennen?

• Nutzen Sie Ihre Handwerker, indem Sie gut geplante Jobs für sie haben? Planen Sie Wartungsarbeiten in Abstimmung mit dem Betrieb? Durch die Durchführung hochwertiger Inspektionen können wir sicherstellen, dass wir über die meisten Symptome Bescheid wissen.

5. Wir können Wartungshandwerker nicht motivieren, die Zuverlässigkeit zu verbessern, weil sie mehr Geld verdienen, wenn etwas kaputt geht

Wartungsmitarbeiter verdienen normalerweise mehr Geld, wenn etwas kaputt geht. Ein vom Wartungsmanagement wahrgenommener Catch-22 besteht darin, dass die Besatzungen nicht motiviert werden können, die Zuverlässigkeit und Wartung zu verbessern, da eine höhere Zuverlässigkeit der Ausrüstung die Anzahl der Überstunden reduziert.

Die Antwort auf die Frage geht jedoch auf Fehler 3 zurück. Nur ein kleiner Prozentsatz der Leute trägt nicht so gut bei wie andere; der Rest von uns möchte gute Darsteller sein.

Das Schlüsselwort ist Stolz. Stolz ist wichtiger als Überstundenvergütung. Stolz treibt einen relativ schlecht bezahlten US-Marine dazu, monatelang sein Leben zu riskieren. Stolz treibt einen Wartungstechniker dazu, ein oder zwei zusätzliche Stunden damit zu verbringen, eine Pumpe auf ein Tausendstel Zoll auszurichten, obwohl es nur wenige bemerken werden.

Das Instandhaltungsmanagement kann ein Unternehmen stolz machen, indem es klare Erwartungen an Zuverlässigkeit und Instandhaltung entwickelt und die Mitarbeiter langfristig schult und unterstützt, um diese Erwartungen zu erfüllen. Entwickeln Sie beispielsweise eine klare Definition der vorbeugenden Wartung und entwickeln Sie einen Aktionsplan und Schulungsinitiativen zur Verbesserung von Inspektionswegen, Schmierung, Reinigungsverfahren, Betriebsverfahren, Ausrichtung und anderen vorbeugenden Wartungspraktiken.

Da Geld auch ein Motivator ist, bieten Sie eine Anreizzahlung für die Zuverlässigkeit der Ausrüstung. Eines der schnellsten präventiven Wartungsprogramm-Setups, die wir gesehen haben, war in einem Automobilwerk in Europa, das seinen Besatzungen (Betrieb und Wartung) einen Bonus auf jeden Prozentsatz von über 97 Prozent der Linieneffizienz bot. Die Ergebnisse erschienen nur wenige Wochen nach der Ankündigung in Berichten – die eigentliche Verbesserung der Gerätezuverlässigkeit begann wahrscheinlich erst Stunden nach der Ankündigung.

6. Neue Computersoftware verbessert die Zuverlässigkeit und Wartungsleistung

Es ist nicht ungewöhnlich, dass ein Wartungsunternehmen ein neues CMMS einführt, in der Hoffnung, dass diese neue Computersoftware die Zuverlässigkeit der Anlage verbessert. In Wahrheit kann neue Software eine große Hilfe sein, aber sie ist nur ein Werkzeug.

Wenn sich die Anlagenleistung nach einer Softwareänderung verbessert, trägt nicht die Software selbst den Großteil der Verbesserungen bei. Verbesserungen werden eine Synthese aus der Implementierung und Ausführung von besseren Arbeitsabläufen, Verhaltensänderungen und höherwertigen Daten aus der Software sein. Die naheliegende Frage lautet dann:"Kann das Werk mit dem alten CMMS nicht Arbeitsprozesse, Verhaltensweisen und Datenqualität verbessern?"

Manchmal werden Wartungssoftware-Updates so umständlich, dass eine Anlage aufgrund von Arbeitsüberlastung offensichtliche Grundlagen außer Acht lässt. Beispielsweise ist die Materialstückliste im alten System nicht immer aktuell und im neuen System nicht immer aktuell, wenn nicht versucht wird, die Daten zu verbessern. Es ist ein weit verbreitetes Argument, dass es zu teuer ist, die Stückliste zu aktualisieren, aber wir akzeptieren die Kosten, wenn jeder Handwerker jeden Tag viel Zeit mit der Suche nach Teilen verbringen muss.

In manchen Werken wird die Schulung auf ein Minimum reduziert und oft mehrere Monate vor der Inbetriebnahme des Systems durchgeführt. Das Ergebnis ist, dass bestenfalls etwa 30 Prozent der CMMS-Funktionalität genutzt werden und nur 30 Prozent der Menschen wissen, wie man sie effektiv nutzt. Dies führt zu einer 9-prozentigen Nutzung des Systems.

Wenn Ihr Unternehmen bereit ist, ein neues CMMS zu implementieren, stellen Sie sicher, dass Sie die Stückliste, die Standardarbeitspläne, die Gerätenummerierung und die Anlagennummerierung im alten System aktualisieren. Fragen Sie sich auch, ob Sie Jobs heute gut planen und planen. Wenn nicht, liegt das Problem normalerweise nicht an der Software. Die Leute werden der Software die Schuld geben, weil sie nicht antworten kann, aber die wahren Probleme sind mangelnde Disziplin beim Rückstandsmanagement, Probleme bei der Priorisierung und die Unfähigkeit von Betrieb und Wartung, Produktions- und Wartungspläne zu koordinieren.

7. Die Kritikalität der Ausrüstung entscheidet über die Häufigkeit der Inspektion

Es ist üblich, dass Anlagen die Häufigkeit der Komponenteninspektionen auf einer Kritikalitätsanalysestudie basieren. Auf den ersten Blick mag es sinnvoll erscheinen, die Inspektionshäufigkeit auf der Kritikalität der Ausrüstung zu basieren, aber lassen Sie uns das Missverständnis an einem Beispiel veranschaulichen.

Nehmen wir an, wir legen die Inspektionshäufigkeit für ein sehr einfaches Bauteil wie eine Schraube fest. Nehmen wir an, die fraglichen Schrauben halten eine Gleitringdichtung einer Pumpe. Pumpe und Dichtung sind laut Kritikalitätsstudie sehr kritisch. Die Inspektionshäufigkeit für die höchste Kritikalitätsbewertung wird oft einer Inspektion pro Schicht empfohlen.

Intuitiv merkt man, dass es keinen Sinn macht, bei jeder Schicht eine Schraube zu inspizieren. Wieso den? Denn die Prüfhäufigkeit muss sich daran orientieren, wie lange es im Durchschnitt dauert, einen Fehler in einem Bauteil zu entwickeln. Die Schraube in unserem Beispiel wird von einer Schicht zur anderen nicht versagen, es sei denn, es gibt ein völlig zufälliges Ereignis. Der wahrscheinlichste Fehler besteht darin, dass sich die Schraube über einen Zeitraum von zwei bis sechs Monaten löst. Wir sollten daher die Inspektionshäufigkeit gemäß der Fehlerentwicklungsperiode (FDP) festlegen, indem wir die FDP schätzen, und die Inspektionshäufigkeit auf FDP über zwei setzen. In unserem Beispiel schätzen wir eine FDP von vier Monaten und legen die Inspektionshäufigkeit auf zwei Monate fest.

Über den Autor:

Torbjörn (Tor) Idhammar ist Partner und Vice President of Reliability and Maintenance Management Consultants bei IDCON Inc. Zu seinen Hauptaufgaben gehören Schulungen und Implementierungsunterstützung für vorbeugende Wartung/Grundpflege und Zustandsüberwachung, Planung und Terminplanung, Ersatzteilmanagement und Ursachenprobleme Beseitigung. Er ist Autor von „Condition Monitoring Standards“ (Bände 1 bis 3). Er erwarb einen BS in Wirtschaftsingenieurwesen von der North Carolina State University und einen MS in Maschinenbau von der Universität Lund (Schweden). Kontaktieren Sie Tor unter 800-849-2041 oder senden Sie eine E-Mail an [email protected].
Management Consultants in Reliability and Maintenance – IDCON
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