Robotik-gestütztes Instandhaltungsmanagement: Sicherheit und Effizienz steigern

Prozesse und Maschinen in optimalem Zustand zu halten, erfordert einen strategischen Mix aus Terminierung, Planung und effektiver Ressourcenzuweisung. Doch auch dann wird industrielle Ausrüstung irgendwann ausfallen.

Wie zu erwarten, macht das Instandhaltungsmanagement kostspielig, manchmal gefährlich und zeitaufwändig. Warum sollten Unternehmen in Robotik investieren, um Instandhaltung und Reparaturen zu managen? Es gibt mehrere Schlüsselvorteile:

• Verbesserte Sicherheit: Roboter können in gefährlichen Umgebungen arbeiten, die für Menschen riskant wären. Roboter erledigen diese gefährlichen Aufgaben mit wenig bis gar keinem Schaden an sich selbst.
• Optimale Präzision: Roboter gewährleisten eine bestimmte Qualität und Präzision, die menschliche Arbeit nicht kontinuierlich über lange Zeiträume erreichen würde. Sie liefern diese Ergebnisse mit sehr wenigen, wenn überhaupt, Fehlern.
• Längere Einsatzzeiten: Für wiederkehrende Wartungsaufgaben erlauben Roboter die Planung der Aufgaben für viele Stunden ohne Pause.
• Flexibilität: Robotische Prozesse können umgerüstet, umgewidmet und neu programmiert werden für unterschiedliche Einsätze.

Automatisierung im Instandhaltungsmanagement

Die meiste Automatisierung im Instandhaltungsmanagement ist das ausschließliche Ergebnis von Softwareunterstützung. Um die Vorteile der industriellen Instandhaltung zu erhöhen, haben Computerized Maintenance Management Software (CMMS) und zusätzliche Lösungen sich auf die Automatisierung von Aufgaben wie vorbeugender Wartungsplanung, verschiedenen Aspekten des Asset Managements und Ersatzteilprognosen konzentriert.

Zusammen mit Sensoren kann dieser Gedanke weitergeführt werden. Wenn ein Sensor einen vordefinierten Schwellenwert erreicht, können CMMS-Lösungen mit passenden Integrationen automatisch sofortige Alarme auslösen und Arbeitsaufträge terminieren.

Automatisierung beeinflusst eine Organisation durch Produktivitätssteigerung. Wiederholende Aufgaben, die wenig Geschick erfordern, können automatisiert und aus dem Arbeitsaufwand eines Technikers eliminiert werden. Einfache Dinge wie Vibrationsprüfungen, Ölanalysen und Zählerablesungen können alle in automatisierte Zustände überführt werden, ohne großen Aufwand.

Das Ziel ist die bessere Nutzung der Technikerfähigkeiten. Tatsächlich kann Automatisierung Chancen für Arbeiter schaffen, indem sie ihnen erlaubt, ihre Skills zu erweitern, indem sie sich auf komplexere Probleme fokussieren. Zudem sind automatisierte Aufgaben frei von menschlichen Fehlern und reduzieren Situationen, in denen eine spezifische Wartungsaufgabe wiederholt werden muss, weil Techniker sie unsachgemäß ausgeführt haben.

Durch Automatisierung können die meisten Wartungsaufgaben sicherer gemacht oder ganz ersetzt werden. Dies betrifft hauptsächlich Remote-Inspektionen, die durch mechanische Methoden durchgeführt werden können. Betrachten Sie zum Beispiel interne Tankinspektionen. Diese sind sehr gefährlich und zeitaufwändig, da Vorbereitungen für sicheres Betreten essenziell sind. Ein automatisierter Prozess ist hier vorteilhaft. Zudem können Wartungsmanager durch Automatisierung vorbeugender Wartungsaufgaben mit einer cloud-basierten Wartungslösung sicherstellen, dass diese erledigt werden. Verbesserte Wartungskonformität bedeutet verbesserten Anlagenbetrieb und weniger Ausfälle.

Datennutzung optimieren

Ein weiterer Weg, wie Automatisierung das Instandhaltungsmanagement verbessern kann, ist die optimierte Datennutzung. Es gibt mehrere positive Ergebnisse der Nutzung von CMMS-Software zur Verwaltung und Automatisierung eines Wartungsprogramms.

Erstens kann die Terminierung von Wartungsjobs semi-automatisiert werden. Dies basiert auf Daten von Sensoren, die Condition Monitoring durchführen und an kritischen Assets installiert sind. Zum Beispiel können zeitbasierte Aufgaben automatisch erstellt werden, und Wartungsmanager können einen Betrieb einrichten, bei dem die Wartungssoftware automatisch einen Arbeitsauftrag generiert.

Zweitens wird das Tracking abgeschlossener Arbeiten über das Jahr deutlich einfacher, weil eine Datenbank aller verschiedenen Arbeitsaufzeichnungen entsteht. So wird leichter verständlich, welche Assets die meiste Aufmerksamkeit erhalten und wie Wartungsstunden verbracht werden. Management kann Reports zu operativen Wartungskosten, Performance und Lagerbestand mit wenigen Klicks erstellen. Mit diesen Daten können Wartungsmanager sicherer über ihre Entscheidungen sein.

Drittens wird Wartungshistorie gespeichert und kann per Software sehr schnell abgerufen werden. Wartungstechniker können diese Daten nutzen. Sie können prompt herausfinden, was beim letzten Mal passierte, als die Ausrüstung repariert wurde, und diese Daten nutzen, um ihre Entscheidungen zu leiten. Ohne CMMS-Software können diese Informationen vergessen oder verloren gehen.

Zugriff auf Condition-Monitoring-Daten hat die Evolution von Predictive Analytics ermöglicht. Diese Daten werden genutzt, um Algorithmen zu erstellen, die mit unglaublicher Genauigkeit vorhersagen können, wann ein Teil ausfallen wird. Dies beeinflusst die Wartungsabteilung in zwei signifikanter Weisen:

• Die Menge unnötiger Wartung wird signifikant reduziert, was die Gesamtwartungslast verringert.
• Es erfordert, dass Wartungstechniker und -manager neue Skills erwerben, um ihre Predictive-Maintenance-Programme und Condition-Monitoring-Maschinen zu optimieren.