4 Industrielle Metaverse-Trends:Übertreibung oder Revolution?

Kann eine industrielle Metaverse die digitale Transformation ergänzen, die Hersteller bereits durchlaufen?

Wir sind es vielleicht schon leid, von Metaversen zu hören, aber wie Bloomberg Intelligence prognostiziert, werden Investitionen und Wert in den kommenden Jahren nur steigen – bis 2024 bis zu 800 Milliarden US-Dollar an Wert. Das wären erfreuliche Neuigkeiten für Facebook, wenn man bedenkt, dass sie erst kürzlich stattgefunden haben versucht, sich den Begriff „Metaverse“ und seine Implementierungen der nächsten Generation im Bereich Business-to-Consumer (B2C) anzueignen.

Aber es gibt eine ganz andere Realität für das industrielle Metaversum, das darauf abzielt, digitale Erfahrungen in einen Prozess zu bringen, der von Natur aus physisch ist. Dies hebt die digitale Transformation und „Industrie 4.0“ auf eine ganz neue Ebene. Anstatt Maschinen über IoT online zu bringen oder digitale Plattformen aufzubauen, die ihnen helfen, Anlagen aus der Ferne vorbeugend zu überwachen, beginnt die industrielle Metaverse mit einer digitalen Erfahrung, die sich dann auf ihren physischen Betrieb übertragen lässt.

Verständlicherweise sind viele Hersteller skeptisch in Bezug auf den Wert, den sie möglicherweise aus der Entwicklung digitaler Parallelen ihrer Werkshallen oder Bohrinseln ziehen könnten. Kann eine industrielle Metaverse die digitale Transformation ergänzen, die sie bereits durchlaufen, oder müssen sie sich auf eine weitere grundlegende Veränderung in der Fertigung vorbereiten?

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Siehe auch: Metaversum-Geschwätz ist im Überfluss vorhanden, aber die Realität ist schwer fassbar

Eine Metaverse für die Mitarbeiterschulung

In der industriellen Metaverse schulen Unternehmen neue Mitarbeiter in einer digitalen Nachbildung der Fabrikhalle, in der sie schließlich arbeiten werden. Hersteller werden von vielen Einschränkungen befreit, die das Training erschweren, wie z. B. das gleichzeitige Verbringen von Auszubildenden an einen Ort oder der Umgang mit potenziell feindlichen Umgebungen. Rekruten können von zu Hause aus lernen, sogar in Teams, während sie Probleme lösen und an komplexen Aufgaben arbeiten, ohne den Live-Betrieb zu stören oder geschäftskritische Talente abzulenken.

Virtuelle Umgebungen haben auch einen Vorteil beim Training für Grenzfälle, unvorhersehbare Ereignisse oder nicht ideale Bedingungen. Trainingsprogramme könnten mit einem gewissen Grad an Zufälligkeit entworfen werden, bei schlechtem Wetter oder Geräteausfall, während immer noch ein Ausbilder zur Verfügung steht, der die Auszubildenden durchführt, ihre Reaktionsfähigkeit vertieft und gleichzeitig Risiken eliminiert. Es ähnelt der Art und Weise, wie Piloten von Fluggesellschaften in Simulatoren für Worst-Case-Szenarien wie Geräteausfälle trainieren, die Unternehmen nicht sicher auf realen Geräten replizieren können.

Schulungen scheinen der wahrscheinlichste Kandidat für eine frühzeitige Übernahme innerhalb der industriellen Metaverse zu sein, da sie den Herstellern unmittelbare Wirkung bringen, ohne dass sie zuerst einen werks- und betriebsweiten digitalen Transformationsprozess abschließen müssen.

Erweiterte Realität

Im Gegensatz zur vollwertigen virtuellen Realität (VR), die Sie wahrscheinlich im Training über das industrielle Metaversum sehen würden, nutzt Augmented Reality (AR) Technologien wie Microsofts HoloLens, um Informationen über dem physischen Raum um sie herum anzuzeigen. Einige Hersteller nutzen AR bereits zu Schulungszwecken und geben Technikern „vorausschauende“ Informationen über ihre Abläufe.

Beispielsweise könnte ein Wartungsmitarbeiter, der einen komplexen Wartungsvorgang durchführt, jeden Schritt visualisieren und über ein AR-Headset auf der Ausrüstung abbilden. Mehr kontextbezogene Informationen, die genau zum richtigen Zeitpunkt bereitgestellt werden, reduzieren das Fehlerrisiko und beschleunigen den Prozess – Sie müssen nicht mehr auf einen Mitarbeiter hören, der Anweisungen bellt, oder zwischen Handbuch und Maschine hin und her wechseln. Sie könnten sogar einen virtuellen Assistenten haben, der sie Schritt für Schritt durch das Protokoll führt.

Mit oder ohne Hilfe aus dem industriellen Metaversum ist AR hier, um zu bleiben – eine Schar neuer Technologie-Startups bietet neue Möglichkeiten, um das physische Fertigungserlebnis mit Erkenntnissen aus Echtzeit-Datenanalysen oder umfassenden Standardarbeitsanweisungen zu verbessern.

Digitale Zwillinge und das Metaversum

Jedes Objekt im Betrieb eines Herstellers – ein einzelnes Produkt, eine Maschine oder eine ganze Anlage – kann durch ausreichende Modellierung und Echtzeitdaten virtualisiert werden. Durch die Erstellung einer virtuellen Darstellung eines physischen Objekts sowie eines kontinuierlichen Stroms neuer Informationen über seinen Status geben digitale Zwillinge Herstellern eine beispiellose Möglichkeit, zu sehen, wie etwas momentan funktioniert und simulieren oder vorhersagen, wie es sein könnte in der Zukunft durchführen.

Sie können Fehler an entfernten Geräten beheben, Simulationen auf der Grundlage von realen Daten und nicht nur Annahmen über die Bedingungen durchführen, potenzielle Qualitätsfehler identifizieren, bevor sie zu Ausschuss oder Nacharbeit führen, Ihre Produkte von denen eines Mitbewerbers unterscheiden und Führungskräften oder Betriebsleitern eine beispiellose Vision geben in den Zustand ihrer Operationen sowohl aus der Vogelperspektive als auch aus der Detailansicht.

Das Konzept des digitalen Zwillings existiert seit ungefähr zwei Jahrzehnten, aber der Aufstieg des industriellen Metaversums sollte ihm neues Leben einhauchen. Beispielsweise könnten digitale Zwillinge ansonsten statische VR-Trainingssitzungen mit realen Daten für eine „hands-on“-Erfahrung aufwerten.

Kontinuierliche Simulation

Das industrielle Metaverse speist sich aus Echtzeitdaten. Wenn ein Hersteller einen der letzten drei Anwendungsfälle implementieren würde, würde er wahrscheinlich mehr Streaming-Daten finden, als er derzeit analysieren könnte. Steigen Sie in die kontinuierliche Simulation ein, die auf Echtzeitdaten von digitalen Zwillingen und Mensch-Maschine-Schnittstellen zurückgreift, um kontinuierlich „Was-wäre-wenn“-Fragen zur Produktion zu stellen.

Stellen Sie sich vor, Sie könnten dank laufender Simulationen von Szenarien, an die Ihr Team vielleicht nie gedacht hätte, Notfallpläne oder alternative Prozesse erstellen oder ein stabiles System mit neuen Eingaben und Konfigurationen kontinuierlich optimieren. Diese Simulationen können entweder vollständig automatisiert oder basierend auf bestimmten realen Bedingungen ausgelöst werden, um passiv Verbesserungen zu finden oder auf bestimmte Ziele oder KPIs hinzuarbeiten.

Kontinuierliche Simulation hat das Potenzial, digitale Transformation, Echtzeitanalysen und prädiktive KI/ML zu überbrücken, und für Hersteller mit einer starken Kultur der kontinuierlichen Verbesserung wird es sich wie ein Muss anfühlen, sobald sie die technischen Anforderungen festgelegt haben.

Und mit diesen Trends scheint die industrielle Metaverse gerade erst in Gang zu kommen. Kundenerfahrung, Lieferkettentransparenz, Disaster-Recovery-Planung und die Entdeckung neuer Wege, ältere Produkte einem anspruchsvollen Publikum vorzustellen, können Vorteile bringen. Für diejenigen, die früh investieren und den Trends folgen, die einen echten Mehrwert bieten – nicht übertrieben –, liegt ein Vorteil darin, kleine Optimierungen der heutigen Prozesse auf der Suche nach den grundlegenden Veränderungen von morgen vorzunehmen.