Industrielles Metaverse: 4 aufkommende Trends, die die nächste industrielle Revolution antreiben könnten

Kann ein industrielles Metaverse die digitale Transformation ergänzen, die Hersteller bereits durchlaufen?

Wir könnten müde sein, vom Metaverse zu hören, aber wie Bloomberg Intelligence vorhersagt, werden Investition und Wert in den kommenden Jahren nur wachsen – bis zu 800 Milliarden Dollar Wert bis 2024. Das wäre erfreuliche Nachrichten für Facebooks Ohren, angesichts ihrer jüngsten Versuche, Eigentum am „Metaverse“-Begriff und seinen Next-Gen-Implementierungen im Business-to-Consumer (B2C)-Bereich zu beanspruchen.

Aber es gibt eine völlig andere Realität für das industrielle Metaverse, das darauf abzielt, digital-first Erfahrungen in einen Prozess zu bringen, der von Natur aus inhärent physisch ist. Das bringt digitale Transformation und „Industry 4.0“ auf ein ganz neues Level. Statt Maschinen via IoT online zu bringen oder digitale Plattformen zu bauen, die ihnen helfen, predictive maintenance asset monitoring remote durchzuführen, beginnt das industrielle Metaverse mit einer digitalen Erfahrung, die sich dann in ihre physischen Operationen übersetzen lässt.

Verständlicherweise sind viele Hersteller skeptisch über den Wert, den sie möglicherweise von der Engineering digitaler Parallelen ihrer Fabrikhallen oder Ölbohrinseln bekommen könnten. Kann ein industrielles Metaverse die digitale Transformation ergänzen, die sie bereits durchlaufen, oder müssen sie sich auf einen weiteren Sea Change in der Fertigung vorbereiten?

Siehe auch: Metaverse Chatter Abounds, But Reality is Elusive

Ein Metaverse für Workforce Training

Im industriellen Metaverse trainieren Unternehmen Neueinstellungen in einem digitalen Replikat der Fabrikhalle, in der sie eventualmente arbeiten werden. Hersteller werden von vielen der Constraints befreit, die Training schwierig machen, wie Trainees an einen Ort zur gleichen Zeit zu bekommen oder mit potenziell feindlichen Umgebungen umzugehen. Rekruten können von zu Hause lernen, sogar in Teams, während sie Probleme lösen und an komplexen Aufgaben arbeiten, ohne Live-Operationen zu stören oder mission-kritische Talente abzulenken.

Virtuelle Umgebungen haben auch einen Edge beim Training für Edge Cases, unvorhersehbare Events oder weniger-als-ideale Bedingungen. Trainingsprogramme könnten mit einem Grad an Zufälligkeit designed werden, indem schlechtes Wetter oder Geräteausfall eingebaut werden, während immer noch ein Instructor zur Hand ist, um Trainees durchzuführen, was ihre Reaktionsfähigkeit vertieft, während Risiko eliminiert wird. Es ist ähnlich wie wie Airline-Piloten in Simulatoren für Worst-Case-Szenarien trainieren, wie Geräteausfälle, die Unternehmen nicht sicher auf echten Geräten replizieren können.

Training scheint der wahrscheinlichste Kandidat für frühe Adoption innerhalb des industriellen Metaverse zu sein, da es unmittelbaren Impact für Hersteller liefert, ohne zuerst einen werks- und operationsweiten digitalen Transformationsprozess abschließen zu müssen.

Augmented Reality

Im Gegensatz zur vollwertigen Virtual Reality (VR), die Sie wahrscheinlich im Training via industrielles Metaverse sehen würden, nutzt Augmented Reality (AR) Technologie wie Microsofts HoloLens, um Informationen auf dem physischen Raum um sie herum anzuzeigen. Einige Hersteller nutzen AR bereits für Trainingszwecke und geben Technikern „Head's up“-Informationen über ihre Operationen.

Beispielsweise könnte ein Wartungsmitarbeiter, der eine komplexe Wartungsprozedur durchführt, jeden Schritt visualisiert und auf das Equipment gemappt durch ein AR-Headset sehen. Mehr kontextuelle Information, geliefert genau zum richtigen Zeitpunkt, reduziert Fehlerrisiko und beschleunigt ihren Prozess – kein Zuhören mehr auf einen Kollegen, der Anweisungen bellert, oder Hin- und Herlaufen zwischen Manual und Maschine. Sie könnten sogar einen virtuellen Assistenten haben, der sie Schritt für Schritt durch das Protokoll führt.

Mit oder ohne Hilfe vom industriellen Metaverse ist AR hier, um zu bleiben – eine Schar neuer Technologie-Startups liefert neue Wege, die physische Fertigungserfahrung mit Insights aus Echtzeit-Datenanalytics oder umfassenden Standard Operating Procedures zu erweitern.

Digital Twins und das Metaverse

Jedes Objekt in den Operationen eines Herstellers – ein einzelnes Produkt, eine Maschine oder eine gesamte Fabrik – kann durch genug Modeling und Echtzeit-Daten virtualisiert werden. Indem man eine virtuelle Repräsentation eines physischen Objekts erstellt, plus einen fortlaufenden Stream neuer Informationen über seinen Status, geben Digital Twins Herstellern beispiellose Fähigkeit zu sehen, wie etwas jetzt gerade performt und zu simulieren oder vorherzusagen, wie es könnte in der Zukunft performen.

Sie können Ingenieuren helfen, Remote-Equipment zu troubleshooten, Simulationen basierend auf Real-World-Daten statt nur Annahmen über Bedingungen zu laufen, potenzielle Qualitätsfehler zu identifizieren, bevor sie Ausschuss oder Nacharbeit verursachen, Ihre Produkte von einem Wettbewerber zu differenzieren, und Executives oder Plant Managers beispiellose Vision in den Zustand ihrer Operationen aus sowohl Vogelperspektive als auch granularem Blick zu geben.

Das Digital Twin Konzept existiert seit ungefähr zwei Jahrzehnten, aber der Aufstieg des industriellen Metaverse sollte ihm neues Leben geben. Zum Beispiel könnten Digital Twins ansonsten statische VR-Trainingssessions mit Real-Life-Daten für ein mehr „hands-on“ Erlebnis erweitern.

Kontinuierliche Simulation

Das industrielle Metaverse ernährt sich von Echtzeit-Daten. Wenn ein Hersteller irgendeinen der letzten drei Use Cases implementieren würde, würden sie sich wahrscheinlich mit mehr Streaming-Daten wiederfinden, als sie wüssten, wie sie im Präsens analysieren sollen. Hier kommt kontinuierliche Simulation ins Spiel, die auf Echtzeit-Daten von Digital Twins und Human-Machine Interfaces zieht, um kontinuierlich „Was-wäre-wenn“-Fragen über Produktion zu stellen.

Stellen Sie sich vor, in der Lage zu sein, Contingency Plans oder alternative Prozesse zu generieren dank laufender Simulationen von Szenarien, die Ihr Team vielleicht nie gedacht hätte, oder ein stabiles System kontinuierlich mit neuen Inputs und Konfigurationen zu optimieren. Diese Simulationen können entweder voll automatisiert sein oder basierend auf spezifischen Real-World-Bedingungen getriggert werden, um Verbesserungen passiv zu finden oder auf spezifische Ziele oder KPIs hinzuarbeiten.

Kontinuierliche Simulation hat das Potenzial, digitale Transformation, Real-Time-Analytics, Predictive KI/ML und für Hersteller mit starker Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu verbinden – es wird sich wie ein Must-Have anfühlen, sobald sie die technischen Anforderungen geklärt haben.

Und mit diesen Trends scheint das industrielle Metaverse gerade erst anzufangen. Es gibt Wins zu holen mit Customer Experience, Supply Chain Transparenz, Disaster Recovery Planning und der Entdeckung neuer Wege, Legacy-Produkte an anspruchsvolle Audiences zu pitchen. Für die, die früh investieren und den Trends folgen, die echten Wert bieten – nicht Hype – gibt es einen Vorteilsvorsprung, den man in kleinen Optimierungen heutiger Prozesse auf der Suche nach morgen's Sea Change finden kann.