UGIMA® 4104 QT650

UGIMA® 4104 hat eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit in bestimmten Umgebungen. Seine Korrosionsbeständigkeit ist typisch für ferritischen Edelstahl und ähnelt in jeder Hinsicht der von 4104; Seine Korrosionsbeständigkeit ähnelt der eines ferritischen Edelstahls 430, wird jedoch durch den hohen Schwefelgehalt in Umgebungen beeinträchtigt, die zu Loch- oder Spaltkorrosion führen können.

Wenden Sie sich für diese Art von Umgebungen an den Lieferanten

Diese Sorte ist für alle Bürogeräteanwendungen geeignet.

Die Verwendung von UGIMA® 4104 ist kompatibel mit allen Flüssigkeiten, Schmiermitteln, Ölen und Fetten, die in der zerspanenden Industrie verwendet werden.

UGIMA® 4104 wird jedoch nicht für den Einsatz in Meeresumgebungen und stark oxidierenden chemischen Umgebungen empfohlen.

Optimale Korrosionsbeständigkeit wird erreicht, wenn eine Oberfläche frei von jeglichen Spuren von Bearbeitungsöl oder Fremdpartikeln (z. B. von Eisen) ist.

UGIMA® 4104 wird wie 4104 ferritischer Stahl gebeizt. Dies gilt auch für die Dekontamination.

Hinweis:Die Korrosionsbeständigkeit eines Edelstahls hängt von vielen Faktoren ab, die mit der Zusammensetzung der korrosiven Atmosphäre (Chloridkonzentration, Anwesenheit oder Abwesenheit von Oxidationsmitteln, Temperatur, pH-Wert, Bewegung oder keine Bewegung usw.) die Vorbereitung des Materials (Oberflächen frei von Metallpartikeln, Oberflächenveredelung wie Härten, Polieren usw.). Bei bestimmten Tests wie dem Salznebeltest (französischer Standard NFX 41002) sollten auch Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden:Beispielsweise sollten Markierungsetiketten, die Korrosionsausläufer verursachen und die Testbeständigkeitszeit verkürzen könnten, nicht auf der Probe verwendet werden.

Die Leistung von UGIMA® 4104 in der Zerspanung ist aufgrund der Optimierung der Einschlusspopulation außergewöhnlich gut. Dies gilt aufgrund des UGIMA®-Prozesses nicht nur für sehr hohe Geschwindigkeiten und schwierige Schnittbedingungen, sondern aufgrund der neuen Verbesserungen, die durch diese neueste Entwicklung erreicht wurden, auch für niedrige Geschwindigkeiten und weniger schwierige Schnittbedingungen. UGIMA® 4104 eignet sich daher besonders gut für die Schraubenbearbeitung, da seine verbesserte Zerspanbarkeit durch ein breites Spektrum an Schnittbedingungen und Bearbeitungsvorgängen zum Tragen kommt. Seine Leistung basiert auf extrem guter Spanbruchfähigkeit, verlängerter Standzeit und exzellenter Oberflächengüte.

Die in den folgenden Tabellen aufgeführten Schnittbedingungen sind diejenigen, die wir in der Versuchsphase der Entwicklung von UGIMA® 4104 ermittelt haben.

Wenn Sie die Sorte optimal für Ihre Bauteile und Ihr Arbeitsumfeld nutzen möchten, wenden Sie sich an unseren Technischen Service.

UGIMA® 4104 hat nach einer Behandlung bis ca. 830°C eine weiche ferritische Struktur. Oberhalb dieser Temperatur bildet es Austenit, das durch Abkühlung in Martensit umgewandelt wird:maximal ca. 50 % Martensit nach Behandlung auf ca. 1100 °C.

Schmieden:UGIMA® 4104 kann geschmiedet werden.

Er hat eine niedrige Fließspannung (Warmhärte) ähnlich der eines ferritischen Edelstahls des Typs 1.4016 (430), d. h. etwa 50 % der des austenitischen Edelstahls des Typs 1.4301 (304). Erwärmung:zwischen 1100°C und 1250°C; Mindestschmiedetemperatur:950°C

Verfügbare Produkte:

Diese Sorte ist schwierig zu schweißen.

Wie bei allen halbferritischen Güten gibt es beim Schweißen von UGIMA® 4104 verschiedene Risiken, wenn bestimmte Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden (wasserstoffinduzierte Kaltrißbildung, mangelnde Duktilität der Schweißnaht, interkristalline Korrosion usw.). Dieser Vorgang sollte daher besonders streng sein.

Um das Risiko von Kaltschweißrissen in einer Wärmeeinflusszone [und in einer Schweißgutzone beim homogenen Schweißen oder Schweißen ohne Zusatzwerkstoff] zu minimieren, sollten die Teile zum Entfernen der Schweißnähte auf 150 bis 230 °C vorgewärmt werden Wasserstoff im Grundmetall und minimieren die Zugspannung beim Abkühlen. Wenn umhüllte Elektroden verwendet werden, sollten diese gründlich getrocknet werden, um sicherzustellen, dass kein Wasserstoff in Form von Wasserdampf zugeführt wird. Aus den gleichen Gründen darf beim Lichtbogenschweißen das Schutzgas kein H₂ enthalten.

Nach dem Schweißen sollte zur Wiederherstellung der Belastbarkeit der Wärmeeinflusszonen [und der Schweißgutzonen bei homogener Schweißung oder Schweißung ohne Zusatzwerkstoff] der Martensit einer Nachglühwärmebehandlung bei 760 °C (1 Stunde) unterzogen werden ) + Abschrecken, um es in Ferrit + Karbide umzuwandeln. Besteht die Gefahr, dass sich die geschweißten Bauteile beim Härten verziehen, müssen sie vor dem obligatorischen Abschrecken in einem Ofen langsam auf 600 °C abgekühlt werden, um eine Versprödungsgefahr bei T <500 °C zu vermeiden. Um eine verbesserte Widerstandsfähigkeit der Schweißnaht beim Lichtbogenschweißen zu gewährleisten, darf das Schutzgas kein N₂ enthalten und CO₂ wird nicht empfohlen. Im Allgemeinen ist das einzige empfohlene Schutzgas Argon (plus 2 % Sauerstoff nur für MIG-Schweißen).

Schließlich ist interkristalline Korrosion in einer Wärmeeinflusszone [und in einer Schweißgutzone bei homogenem Schweißen oder Schweißen ohne Zusatzwerkstoff] schwierig zu verhindern, und das Risiko ist noch größer, wenn hohe Schweißenergie verwendet wird. Die Schweißenergie sollte daher minimiert werden, um die Korngrenzen-Chromverarmung durch Cr23C6-Ausscheidung zu reduzieren.

Wenn Zusatzwerkstoff erforderlich ist, kann ein homogener ferritischer Zusatzwerkstoff (430L oder 430LNb für Schweißdicken <3 mm) oder ein austenitischer Zusatzwerkstoff (ER308LSi, 309LSi usw.) oder ein Duplex-Zusatzwerkstoff (ER312) verwendet werden. Die austenitischen und Duplex-Füllmetalle eliminieren die Risiken von Kaltschweißrissen und interkristalliner Korrosion in einer Schweißmetallzone, aber nicht in einer Wärmeeinflusszone. Daher sind in jedem Fall eine Vorwärmung und eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen erforderlich. Aufgrund des großen Gehalts an S in UGIMA® 4104 ist es nicht ratsam, einen Schweißdraht auf „Ni-Basis“ zu verwenden, wie er manchmal zum Schweißen von halbferritischen AISI430-Güten empfohlen wird (Risiko von thermischer Rissbildung).