PPS ersetzt Metall und Gummi in Wärmemanagementsystemen für Kraftfahrzeuge

Für die Herstellung von Wellrohren wurde eine Hochleistungs-Monoschicht-Extrusion Ryton PPS von Solvay (US-Büro in Alpharetta, Georgia) optimiert. Die neue Technologie war eine Zusammenarbeit zwischen Solvay und der deutschen Maincor Rohrsysteme GmbH &Co., einem Hersteller von Kunststoffrohren für Bau- und Industrieanwendungen. Die Partner sollen Pionierarbeit geleistet haben, um flexiblere, extrudierte Wellrohre mit unterschiedlichen Wandstärken und Durchmessern herzustellen. Dieser Fortschritt soll dazu beitragen, neue Herausforderungen beim Design des Wärmemanagements zu meistern, die sich aus der Kombination von Verbrennungsmotor- und E-Mobilitätstechnologien ergeben, einschließlich Batterien, E-Motoren und Leistungselektronik.

Die neu optimierte, langlebige und leichte Harzsorte Ryton XE3500BL ist weltweit erhältlich und wurde von führenden Automobilherstellern als Ersatz für schwerere und sperrigere Gummischlauch-/Metallklemmsysteme spezifiziert, um flexiblere und agilere Lösungen für Flüssigkeitsleitungen zu entwickeln. Ryton PPS von Solvay hat Berichten zufolge eine bemerkenswerte thermische Stabilität bis zu 200 °C/392 °F, eine außergewöhnliche Dimensionsstabilität auch bei erhöhten Temperaturen und in rauen Umgebungen, mechanische Festigkeit, Duktilität, Zähigkeit, überlegene chemische Beständigkeit und ist von Natur aus flammwidrig.

Brian Baleno, Head of Marketing-Transportation bei Solvay Specialty Polymers:„Der Trend zum Downsizing von Motoren setzt Autoingenieure unter Druck, immer komplexere Thermomanagement-Montagesysteme zu installieren, da Komponenten um Platz im Motorraum konkurrieren. Wellrohre aus Ryton PPS werden die Palette der Wärmemanagementanwendungen unter der Motorhaube erheblich erweitern, wie z. P>

Manuel Zink, Vertriebsleiter Automotive/Haushaltsgeräte und Spezialanwendungen bei Maincor Rohrsysteme:„Die Entwicklung eines erfolgreichen Verfahrens zur Herstellung von Wellrohren aus Ryton PPS von Solvay demonstriert das Verarbeitungswissen und die technische Kompetenz von Maincor. Wir haben eng mit Solvay zusammengearbeitet, um die Gewichtseinsparungen und Produktionseffizienz zu verbessern und die Kosten zu senken. Thermoformversuche nach der Extrusion mit XYZ-Koordinatenachsen gewährleisteten die Optimierung der Rohrgeometrien, um den verfügbaren Platz in den Motorräumen für eine zeitsparende Komponentenmontage anzupassen.“