Restaurierung eines hundert Jahre alten Autos mit Rapid-Prototyping-Technologien

Fortschrittliche Fertigungstechnologien wie 3D-Druck und CNC-Bearbeitung verändern die Spielregeln für die Automobilrestaurierung, da sie es Oldtimer-Enthusiasten, Automobilherstellern und Rapid-Prototyping-Unternehmen ermöglichen, seltene oder veraltete Teile durch Reverse Engineering und in Einzel- oder Kleinserien nachzubauen .

Wie man sich vorstellen kann, wird es umso schwieriger, antike Fahrzeugteile zu finden, die – ohne strenge Konservierung – Rost, Verfall und Verschleiß unterliegen, je weiter man zurückgeht. Glücklicherweise schaffen Technologien wie additive Fertigung, 3D-Scannen und CNC-Bearbeitung neue Wege, um diese Teile zu reproduzieren und Oldtimer wieder in einen funktionsfähigen Zustand zu versetzen.

Ein perfektes Beispiel dafür kommt von Siemens Industrial Turbomachinery Ltd in Lincoln, England, einem Engineering-Unternehmen, das Verbindungen zum historischen Motorenhersteller Ruston &Hornsby hat. Letztes Jahr würdigte das Unternehmen sein Erbe mit der Restaurierung eines hundert Jahre alten Fahrzeugs, des Motorwagens Ruston Hornsby.

Zurück bis 1918

Vor 101 Jahren fand eine Fusion zwischen Ruston, Proctor &Co und Richard Hornsby &Sons aus Grantham statt, wodurch das Unternehmen Ruston &Hornsby Limited entstand. Das neue Unternehmen, das nach dem Ersten Weltkrieg sein Geschäft ausweiten und diversifizieren wollte, trat mit einem atemberaubenden neuen Produkt, dem Motorwagen Ruston Hornsby, auf. Das Fahrzeug kombinierte das Know-how des Unternehmens im Flugzeugbau mit Holzrahmen sowie sein Wissen über Hochleistungstriebwerke.

1920 wurden zwei Versionen des Ruston Hornsby-Motorwagens für den wachsenden Markt der Automobilkunden verfügbar:eine mit 15,9 PS und einem Dorman-Motor mit 2614 cm³ und eine mit 20 PS und einem 3308-cm³-Motor, der von der Firma speziell angefertigt wurde.

Letztendlich hatte der Ruston Hornsby-Motorwagen jedoch nur eine kurze Produktionsserie:Bis 1925, als die Produktion eingestellt wurde, wurden nur etwa 1500 Autos verkauft. Der kurze Markterfolg des Fahrzeugmodells lag nicht an seiner Qualität. Vielmehr war die Herstellung des Schwerlastautos teuer (zwischen 440 und 1000 £ (das entspricht heute ungefähr 20.000 £)) und weniger rentabel in der Herstellung als leichtere und billigere Automodelle, die Massenproduktionstechniken nutzten.

Das Erbe geht weiter

Dennoch lebt das Vermächtnis des Ruston Hornsby bis heute weiter, und Siemens Turbomachinery Ltd hat dem jahrhundertealten Auto dank einer Kombination fortschrittlicher Fertigungsmethoden wieder zu seinem früheren Glanz verholfen.

Das Automobilrestaurierungsprojekt begann vor Jahren. Tatsächlich erwarb Siemens in den 1960er Jahren zwei Ruston Hornsby-Modelle, die in seinem Werk in Lincoln von Auszubildenden und Freiwilligen nach und nach restauriert wurden.

Im Laufe der Jahre wurden die Fahrzeuge von Ruston Hornsby wieder in einen anständigen Zustand gebracht, wobei hauptsächlich traditionelle Restaurierungsmethoden verwendet wurden. Beispielsweise wurden die Motoren der Autos und die wichtigsten Komponenten unter der Motorhaube mit herkömmlichen Restaurierungstechniken für Autos repariert. Dennoch waren viele kleinere Teile, die für den Betrieb der Fahrzeuge entscheidend waren und im Laufe der Zeit kaputt gegangen, verfallen oder verloren gegangen waren, schwieriger zu restaurieren und zu ersetzen.

Um die Sache noch komplizierter zu machen, waren viele der Ruston Hornsby-Herstellungsinformationen seit den 1920er Jahren verloren gegangen und einige Komponenten waren den Weg des Dinosauriers gegangen.

So wurde beispielsweise das Lenkgetriebe des Fahrzeugs stark beschädigt und das ursprüngliche Design des Teils ging verloren. Glücklicherweise war das erfahrene Team von Siemens Turbomachinery in der Lage, modernste Produktionsmethoden einzusetzen, um das defekte Teil zurückzuentwickeln und neu zu erstellen.

Das Team verwendete 3D-Scantechnologie, um die zerbrochenen Teile des Lenkgetriebes zu erfassen und sie in digitale 3D-Modelle umzuwandeln. Ein Team von Siemens Materials Solutions wurde dann beauftragt, die digitalen Teile wieder zusammenzusetzen, um ein vollständiges Teil zu schaffen, das dem ursprünglichen Lenkgetriebe ähnelt. Das Teil wurde dann in ein 3D-druckbares Modell umgewandelt und an einen Metall-3D-Drucker gesendet, wo es in einem einzigen, fertigen Stück hergestellt wurde.

Durch den Einsatz fortschrittlicher Fertigungsverfahren wie 3D-Scannen und additiver Fertigung konnte das Automobilrestaurierungsprojekt die Lenkgetriebekomponente in etwa fünf Tagen erstellen. Hätte sich das Team im Vergleich dazu auf konventionellere Techniken zur Suche nach dem Teil des Entwurfs von Grund auf verlassen, hätte es bis zur Fertigstellung mehr als zwei Jahre dauern können.

Ruston Hornsby fährt wieder

Insgesamt machte der 3D-Druck das Automobilrestaurierungsprojekt rentabel, da es dem Unternehmen ermöglichte, ein 100 Jahre altes Autoteil zum Leben zu erwecken, das sonst zu kostspielig und kompliziert gewesen wäre, um es zu reproduzieren. Das Schöne an fortschrittlicher Fertigung in einem Restaurierungskontext ist, dass es möglich ist, Einzelstücke herzustellen und Designs schnell zu iterieren, um sicherzustellen, dass das endgültige Teil alle Anforderungen erfüllt.

Heute ist das restaurierte Auto von Ruston Hornsby nicht nur ein optisch ansprechender Oldtimer:Dank technischer Ressourcen, 3D-Druck und viel engagiertem Talent kann das jahrhundertealte Auto tatsächlich fahren. Manchmal – und besonders in diesem Fall – geht es bei Innovation nicht darum, voranzukommen, sondern tatsächlich darum, in die Vergangenheit zurückzugreifen.

Das beeindruckende Restaurierungsprojekt, das von Siemens Turbomachinery Ltd. durchgeführt wurde, markiert die erste Geschichte in der Automobil-Restaurierungsserie von RapidDirect. Die neue Blog-Serie wird einige der heißesten Automobilrestaurierungsprojekte der letzten Jahre hervorheben – solche, die sich auf fortschrittliche Fertigungstechnologien und -prozesse verlassen haben.