7 Schritte, um sicherzustellen, dass Ihre gemessenen Ergebnisse den Spezifikationen entsprechen

Ist kalibrierte Messung konsistente Messung?

In unserer gesamten Branche ist es selbstverständlich, dass Kunden, Materiallieferanten und Teilehersteller alle kalibrierte Geräte zum Messen verwenden. Ein Gerät wird kalibriert, um:

• Stellen Sie sicher, dass die Messwerte mit anderen Messungen übereinstimmen – das heißt, die Messungen des Geräts werden mit einem bekannten und anerkannten Standard verglichen und sind auf diesen rückführbar
• Bestimmen Sie die Genauigkeit der Messwerte des Geräts
• Stellen Sie die Zuverlässigkeit des Geräts fest

Aber nur weil wir alle kalibrierte Werkzeuge verwenden, garantiert das nicht, dass jeder, der das gleiche Teil misst, die gleichen Ergebnisse erhält.

Wie kann das sein? Selbst wenn Sie NIST-rückführbare, kalibrierte Messgeräte verwenden, gibt es für den Anfang innerhalb jedes Geräts eine Toleranz, die die Genauigkeit innerhalb von plus oder minus X angibt. Darüber hinaus hat das Werkzeug, das zum Kalibrieren dieses Geräts verwendet wird – zum Beispiel ein Stift – auch seine eigene Toleranz. Hinzu kommt die Toleranz des Werkzeugs, mit dem der Stift kalibriert wurde … Sie wissen schon.

Die gute Nachricht ist, dass jeder Hersteller, der sein Geld wert ist, Werkzeugtoleranzen berücksichtigt, wenn er festlegt, wie Abmessungen innerhalb Ihrer Spezifikationen erreicht werden können. Abgesehen von den Toleranzen gibt es noch andere – leicht kontrollierbare – Faktoren, die sich auf die kalibrierte Messung auswirken können und darauf, ob die Endergebnisse Ihren Spezifikationen entsprechen.

Der Erfolg steckt im Detail.

Es gibt einige einfache „Regeln“, die dabei helfen können sicherzustellen, dass kalibrierte Messungen genaue und konsistente Ergebnisse liefern – insbesondere bei sehr engen Toleranzen, wo eine geringfügige Abweichung der Messung den Unterschied zwischen „in Spec“ und „out of Spec“ ausmachen kann.

Es mag elementar erscheinen, ist aber erwähnenswert:

1. Stellen Sie sicher, dass Sie und Ihr Lieferant oder Hersteller denselben Gerätetyp verwenden, um die Messung durchzuführen . Wenn beispielsweise ein Hersteller eine vorgegebene ID per optischer Messung verifiziert, Sie aber die fertigen Teile mit einem Prüfstift prüfen, kann es zu Abweichungen in den Ergebnissen kommen. Wenn Sie die Länge messen, verwenden Sie einen Messschieber, ein Mikrometer oder ein Lineal?

2. Stellen Sie sicher, dass Sie und Ihr Lieferant/Hersteller Messgeräte verwenden, die korrekt kreuzkalibriert sind. Andernfalls können die beiden Geräte ein Teil unterschiedlich messen. Ein Z-Stiftlehre im Vergleich zu einem ZZ-Stiftlehre führt nicht zu denselben Ergebnissen. Wenn Sie ein digitales Mikrometer verwenden, vergewissern Sie sich, dass Sie dasselbe Gerät verwenden, das in denselben Einheiten nach demselben Standard kalibriert und auf dieselbe Anzahl von Dezimalstellen gerundet ist.

3. Stellen Sie Ihrem Hersteller nach Möglichkeit das Messgerät oder ein anderes Gerät zur Verfügung, mit dem Sie die Abmessungen Ihrer Teile überprüfen möchten. Beispielsweise können Sie für einen Funktionstest, der eine Go/No Go-Lehre erfordert, eine Kopie Ihres kalibrierten Prüfstifts oder Ihrer Schraublehre an Ihren Händler senden. Wenn komplexere Tests für ein hohes Arbeitsvolumen erforderlich sind, ist Ihr Anbieter möglicherweise bereit, dasselbe kalibrierte Messgerät zu kaufen, das Sie vor Ort für Ihre Produktionsläufe verwenden können.

4. Auch die Messmethode, nicht nur das zu verwendende Gerät, sollte angegeben werden. Führen Sie ein Vorproduktionsgespräch mit Ihrem Lieferanten und geben Sie detaillierte Anweisungen, wie Messungen durchgeführt werden sollten. Zum Beispiel:

An welchem ​​Punkt des Durchmessers werden Sie für einen ID messen – der höchste Punkt? Der Tiefpunkt? Ein Durchschnitt?
Wenn Sie ein Werkzeug wie ein digitales Handmikrometer verwenden, auf wie viele Dezimalstellen messen Sie beide? Wie viele dieser Dezimalstellen sind gültig (d. h. alle 0-9-Werte)? Und schließlich:Wird die letzte Dezimalstelle gerundet (d. h. zwischen 0 und 5 hin- und herbewegt)?

5. Stellen Sie sicher, dass alle Ihre Messanforderungen in Ihrer Zeichnung enthalten sind – und dass die Details Ihrer Zeichnung nicht im Widerspruch zu Ihrer Messmethode stehen. Wenn Sie beispielsweise eine Go/No Go-Lehre bereitstellen, Ihre Zeichnung jedoch eine bestimmte Steigung in einem Schraubenteil erfordert, muss Ihr Hersteller möglicherweise Teile abgleichen, die den Go/No Go-Test bestehen, aber wenn dies gemäß den Zeichnungsspezifikationen erfolgt ist. t bestehen den Pitch-Test – oder können den Test bestehen, wenn von einem Punkt aus gemessen wird, aber nicht von einem anderen.

6. Überlegen Sie genau, was Sie wirklich messen müssen. Vermeiden Sie die Risiken des Over-Engineering – wie z. B. mehr Ausschussteile, mehr Abfall und höhere Kosten –, indem Sie zwischen kritischen und nicht kritischen Dimensionen unterscheiden. Fragen Sie sich, brauchen Sie wirklich eine sehr enge Toleranz für Maß X? Oder reicht jede Messung, die in einen höchsten Punkt und einen niedrigsten Punkt (± Toleranz) passt?

Ebenso wichtig ist es, dass Sie in der Angebots- und Spezifikationsphase für Ihren Anbieter Ihre wirklich kritischen Abmessungen und deren Messung angeben, damit Sie alle vom ersten Tag an auf derselben Seite sind.

7. Wo es für Ihre Inspektionsanforderungen praktikabel ist, führen Sie einen Funktionstest durch . Ein einfacher Gut/Schlecht-Test mit einem Prüfstift oder einer Schraublehre kann ein durchaus akzeptables Maß für Qualität und Konsistenz sein und kostengünstiger sein als die Angabe einer bestimmten Toleranz.

Was können wir tun, wenn unsere Messungen immer noch nicht übereinstimmen?

Bei Abweichungen zwischen den Messergebnissen eines Herstellers und dem, was Sie bei der Inspektion der fertigen Teile erhalten, lässt sich das Problem oft einfach durch Nachmessen beheben. Beispielsweise kann ein Messfehler, wie z. B. Teile, die sich drehen, als sie ursprünglich gemessen wurden, was dazu führt, dass ihre Durchmesser unrund sind, bei einer erneuten Messung erkannt werden und festgestellt werden, dass dieselben Teile nun alle innerhalb der Spezifikation liegen.

Wenn die Quelle einer Messabweichung nicht identifiziert werden kann, kann eine formelle Korrelationsstudie unter Verwendung der bewährten Verfahren der R&R-Methoden von Gage durchgeführt werden. Dies umfasst im Allgemeinen die Entnahme einer Probe von 30 nummerierten Stücken und die Messung und Aufzeichnung der Abmessungen jedes Stücks durch drei Personen am Ende des Herstellers und die Wiederholung des Vorgangs mit der gleichen Probe beim Kunden.

Wenn eine Korrelationsstudie kein Problem mit dem Messgerät oder einen Methodenfehler als Ursache für die Abweichung ergibt, muss der Hersteller die Teile möglicherweise mit einer engeren Toleranz schneiden als in den Zeichnungen angegeben, um die erforderlichen Ergebnisse gemäß den Angaben des Kunden zu erzielen kalibriertes Messgerät und Verfahren.

Glücklicherweise stellen wir bei der Metal Cutting Corporation fest, dass die Notwendigkeit, eine Korrelationsstudie durchzuführen, selten entsteht. Indem wir die Toleranzen in den Produktions- und Inspektionsprozessen genau im Griff behalten und jedes Teil so weit wie möglich auf sein Nennmaß fertigen, sind wir in der Lage, zuverlässig Messungen zu erzielen, die innerhalb der Spezifikationen liegen.

Auch Sie als Kunde können Ihrerseits zum Erfolg beitragen, indem Sie sich an die oben genannten Regeln halten. Indem Sie im Voraus mit Ihrem Lieferanten oder Teilehersteller zusammenarbeiten, um zu definieren, wie die Abmessungen Ihrer Teile gemessen werden sollen, und sich auf das zu verwendende kalibrierte Gerät und Messverfahren einigen, können Sie die Wahrscheinlichkeit, dass Ihre Teile den Spezifikationen entsprechen, erheblich verbessern. P>