Höchste Bearbeitungsgenauigkeit beim Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren und Bohren

Die Bearbeitungsgenauigkeit wird hauptsächlich zur Charakterisierung der Feinheit von Produkten verwendet und ist ein Begriff zur Bewertung der geometrischen Parameter der bearbeiteten Oberfläche. Die Bearbeitungsgenauigkeit wird durch die Toleranzklasse gemessen. Je kleiner der Gradwert ist, desto höher ist die Genauigkeit.

Es gibt 20 Toleranzstufen von IT01, IT0, IT 1, IT 2, IT 3 bis IT18. Darunter repräsentiert IT01 die höchste Bearbeitungsgenauigkeit des Teils und it18 die niedrigste Bearbeitungsgenauigkeit des Teils. Dazu gehören die allgemeinen Industrie- und Bergbaumaschinen7 und die allgemeinen Landmaschinen8. Entsprechend den unterschiedlichen Funktionen der Produktteile ist die erforderliche Bearbeitungspräzision unterschiedlich, und auch die Bearbeitungsform und die Bearbeitungstechnologie sind unterschiedlich. Dieses Dokument stellt die Bearbeitungsgenauigkeit vor, die durch Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren und Bohren erreicht werden kann.

1. Drehen

Das Werkstück dreht sich und das Drehwerkzeug führt eine Schneidbearbeitung mit linearer oder gekrümmter Bewegung in der Ebene durch. Das Drehen wird im Allgemeinen auf einer Drehmaschine durchgeführt, um die zylindrischen Innen- und Außenflächen, Stirnflächen, Kegelflächen, Umformflächen und Gewinde des Werkstücks zu bearbeiten.

Die Drehpräzision beträgt im Allgemeinen IT8-IT7 und die Oberflächenrauheit 1,6-0,8 μm.

1) Beim Schruppdrehen wird versucht, eine große Schnitttiefe und einen großen Vorschub zu verwenden, um die Dreheffizienz zu verbessern, ohne die Schnittgeschwindigkeit zu verringern, aber die Bearbeitungsgenauigkeit kann nur IT11 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt Rα20-10μm.

2) Das Halbfertigdrehen und Fertigdrehen sollte so weit wie möglich mit hoher Geschwindigkeit und geringem Vorschub und Schnitttiefe erfolgen, die Bearbeitungsgenauigkeit kann IT10-IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt Rα10-0,16 μm.

3) Hochgeschwindigkeits-Präzisionsdrehen von NE-Metallteilen mit fein verfeinerten Diamant-Drehwerkzeugen auf Hochpräzisions-Drehmaschinen kann die Bearbeitungsgenauigkeit IT7-IT5 erreichen lassen, und die Oberflächenrauheit beträgt Rα0,04-0,01 μm. Diese Art des Drehens wird „Spiegeldrehen“ genannt.

2. Fräsen

Fräsen bezeichnet den Einsatz von rotierenden mehrschneidigen Werkzeugen zum Trennen von Werkstücken und ist eine hocheffiziente Bearbeitungsmethode. Es eignet sich für die Bearbeitung von Ebenen, Nuten, verschiedenen Umformflächen (z. B. Keile, Zahnräder und Gewinde) und Sonderformen von Formen. Je nach gleicher oder entgegengesetzter Richtung der Hauptbewegungsgeschwindigkeit und Werkstückvorschubrichtung beim Fräsen wird es in Gleichlauf- und Gegenlauffräsen unterteilt.

Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Fräsen liegt im Allgemeinen bei IT8-IT7 und die Oberflächenrauheit bei 6,3-1,6 μm.

1) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Schruppfräsen beträgt IT11-IT13 und die Oberflächenrauheit 5-20 μm.

2) Die Bearbeitungsgenauigkeit des Halbfertigfräsens beträgt IT8-IT11 und die Oberflächenrauheit 2,5-10 μm.

3) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Schlichtfräsen beträgt IT16–IT8 und die Oberflächenrauheit 0,63–5 μm.

3. Hobeln

Die Hobelbearbeitung ist ein Schneidbearbeitungsverfahren, bei dem ein Hobel verwendet wird, um eine horizontale, relative, lineare Hin- und Herbewegung an einem Werkstück auszuführen, und wird hauptsächlich für die Formbearbeitung von Teilen verwendet.

Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Hobeln kann im Allgemeinen IT9-IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt Ra6,3-1,6 μm.

1) Die Grobhobelgenauigkeit kann IT12-IT11 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt 25-12,5 μm.

2) Die Präzision des Halbfertighobelns kann IT10-IT9 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 6,2-3,2 μm.

3) Das Präzisionshobeln kann IT8-IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt 3,2-1,6 μm. 4. Schleifen

Schleifen bezieht sich auf ein Verarbeitungsverfahren, bei dem Schleifmittel und Schleifwerkzeuge verwendet werden, um überschüssiges Material auf einem Werkstück zu entfernen. Es gehört zur Endbearbeitung und ist in der Maschinenbauindustrie weit verbreitet.

Schleifen wird normalerweise zum Vorschlichten und Schlichten verwendet, und die Präzision kann IT8-IT5 oder sogar höher erreichen. Die Oberflächenrauhigkeit beträgt im Allgemeinen 1,25–0,16 μm.

1) Die Oberflächenrauheit beim Präzisionsschleifen beträgt 0,16-0,04 μm.

2) Die Oberflächenrauheit beim Ultrapräzisionsschleifen beträgt 0,04-0,01 μm.

3) Die Oberflächenrauheit beim Spiegelschleifen kann unter 0,01 μm liegen.

5. Bohren

Bohren ist eine grundlegende Methode der Lochbearbeitung. Gebohrt wird häufig auf Bohrmaschinen und Drehbänken, aber auch auf Bohrwerken oder Fräsmaschinen.

Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren ist relativ gering und erreicht im Allgemeinen nur IT10, und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen 12,5–6,3 μm. Nach dem Bohren werden Reiben und Reiben häufig zum Vorschlichten und Schlichten verwendet.

6. Langweilig

Aufbohren ist ein Verfahren zum Schneiden von Innendurchmessern, bei dem Werkzeuge zum Aufweiten von Löchern oder anderen kreisförmigen Konturen verwendet werden. Sein Anwendungsbereich reicht im Allgemeinen von der Semi-Schruppbearbeitung bis zum Schlichten. Die verwendeten Werkzeuge sind in der Regel einschneidige Bohrwerkzeuge (sog. Bohrstangen).

1) Die Bohrgenauigkeit von Stahlmaterialien kann im Allgemeinen IT9-IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 2,5-0,16 μm.

2) Die Bearbeitungsgenauigkeit des Präzisionsbohrens kann IT7-IT6 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 0,63-0,08 μm.