Hochgeschwindigkeits- und hochpräzise Lochbearbeitung

Um eine Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisions-Bohrbearbeitung zu erreichen, ist es notwendig, den Einfluss der Werkzeugzahnvibration auf die Oberflächenrauheit und die Werkzeuglebensdauer zu beachten. Um die Verringerung der Bearbeitungsgenauigkeit und der Werkzeuglebensdauer zu verhindern, muss das ausgewählte Bearbeitungszentrum mit einer Spindel mit ausgezeichneter dynamischer Auswuchtleistung ausgestattet sein, und das ausgewählte Bohrwerkzeug muss auch hohe dynamische Auswuchteigenschaften aufweisen. Speziell für den Zahnteil des Aufbohrwerkzeugs sollten Geometrie, Schneidstoff und Spannverfahren für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung geeignet gewählt werden. Das R am Ende der Schneide sollte größer sein, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern; unter der Prämisse gleicher Oberflächenrauheit sollte der Vorschub erhöht werden. Eine Erhöhung der Vorschubmenge sollte jedoch ausreichend sein, da sonst der Schneidwiderstand erhöht wird, was der Verbesserung der Verarbeitungseffizienz nicht förderlich ist. Der Schneidkantenriemen sollte mit einer negativen Fase von weniger als 0,1 mm eingestellt werden, wodurch die Stabilität der Standzeit effektiv aufrechterhalten werden kann.

Zusätzlich zur Präzisionsbearbeitung von Löchern durch CNC-Schneiden, Bohren und Reiben können auch für die hochpräzise Bearbeitung von Löchern verwendet werden. Mit den Hochgeschwindigkeitsspindeln von Bearbeitungszentren können Bohrwerkzeuge zur Hochgeschwindigkeits-Präzisionsbearbeitung von Löchern verwendet werden. Berichten zufolge kann beim Bohren von etwa φ40 mm auf Aluminiumlegierungsmaterialien die Schnittgeschwindigkeit auf mehr als 1500 m/min erhöht werden. Diese Schnittgeschwindigkeit kann auch bei der Bearbeitung von Stahl, Gusseisen und hochfesten Stählen mit CBN-Sinterkörper als Schneidkante verwendet werden. Es wird erwartet, dass die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung des Bohrens in Zukunft schnell populär wird.

Was das Werkzeugmaterial betrifft, so unterscheidet es sich je nach Art des zu bearbeitenden Materials. Bei der Bearbeitung von Stahl und anderen Materialien unter 40 HRC können beispielsweise Cermet-Werkzeuge verwendet werden. Diese Art von Werkzeugen kann unter Hochgeschwindigkeits-Schneidbedingungen über v=300 m/min eine gute Oberflächenrauheit und eine lange Standzeit erzielen. Beschichtete Hartmetallwerkzeuge eignen sich zum Hochgeschwindigkeitsschneiden von Stahl unter 60 HRC. Die Standzeit ist sehr stabil, jedoch ist die Schnittgeschwindigkeit etwas geringer als bei Cermet-Werkzeugen. Sinterkörperwerkzeuge eignen sich für die Bearbeitung von Stählen mit hoher Härte, Gusseisen und anderen Materialien. Die Schnittgeschwindigkeit kann mehr als 1000 m/min erreichen und die Standzeit ist sehr stabil.

Der Stegteil von CBN-Zähnen sollte richtig abgeschrägt sein, was für ein stabiles Hochgeschwindigkeitsschneiden und eine längere Standzeit äußerst vorteilhaft ist. Beim Ultrahochgeschwindigkeitsschneiden von Nichteisenmetallen und nichtmetallischen Werkstoffen wie Aluminiumlegierungen können Diamant-Sinterkörperwerkzeuge verwendet werden, die schnittstabil sind und eine lange Standzeit haben. Zu beachten ist, dass beim Einsatz von Diamantwerkzeugen die Schneide angefast sein muss, was eine wichtige Voraussetzung für einen stabilen Schnitt ist.