Inline-Filter eliminiert unerwünschtes Öl

Die Produktionsanlage für CHDA (1,4-Cyclohexandicarbonsäure), an der ich arbeite, verzeichnete aufgrund der Ölkontamination eines Festbettreaktorkatalysators eine signifikante Abnahme der Umwandlungseffizienz. Als Quelle des Öls erwies sich ein pneumatisches Fördersystemgebläse. Ein Spezialfilter wurde installiert, um die Möglichkeit einer zukünftigen Katalysatorverunreinigung zu verhindern.

Nachdem wir den Rückgang der Reaktorumwandlungseffizienz festgestellt hatten, analysierten wir Proben des gebrauchten Katalysators und stellten fest, dass sie mit Öl verunreinigt waren. Eine Prozessüberprüfung ergab mehrere potenzielle Quellen, die durch Inspektion eingegrenzt wurden. Als Schuldigen haben wir ein pneumatisches Fördergebläse identifiziert, mit dem PTA (gereinigte Terephthalsäure) von pneumatischen Schüttgutaufliegern in einen Mischtank überführt wird. Öl bedeckte die Innenseite der Druckleitung des Roots-Drehkolbengebläses und hatte die PTA beim Transport vom Anhänger zum Tank verunreinigt.

PTA-Entladegebläsepaket

Der Bereichsöler bestätigte, dass er wegen zu niedrigem Ölstand den Ölbehälter am Gebläse über mehrere Monate aufgefüllt hatte. Eine Überprüfung des CMMS-Systems ergab, dass das Gebläse in den letzten acht Jahren nicht gewartet wurde. Das Gebläse wurde außer Betrieb genommen und durch ein Ersatzteil ersetzt. Der Abriss des Gebläses zeigte, dass die Gleitringdichtungen, die die ölgeschmierten Lager von der Prozessgasseite des Gebläses trennen, undicht waren, wodurch Öl in die Prozessgasseite des Gebläses eindringen konnte.

Da die Kosten für den Austausch des Katalysators 150.000 US-Dollar überstiegen, suchte das Gebietsbetriebsmanagement eine Lösung, die ein erneutes Auftreten dieses Problems verhindert. Zu den Alternativen gehörten ein motornahes regeneratives Gebläse mit dauerhaft abgedichteten Lagern, ein anderes Drehkolbengebläse mit verbesserten Dichtungen und ein Filter zum Auffangen von eventuell auftretenden Ölleckagen.

Filterinstallation

Wir waren uns einig, dass die Verwendung eines ZC-Filters aus Sicht der Lebenszykluskosten die kostengünstigste Lösung ist. Der Filter verfügt über ein 1-Mikron-bewertetes Medium, das 800 cfm heißem Stickstoff von 20 psig mit sehr geringem Druckabfall verarbeitet. Es wird beworben, um 100 Prozent des heißen Öls oder Ölnebels von Gebläselager- oder Dichtungsfehlern aufzufangen. Wir haben auch ein vorbeugendes Wartungsprogramm für das Gebläse eingeleitet, das monatliche Vibrationsmessungen, regelmäßige Ölwechsel und Inspektionen auf Lecks sowie Filterinspektionen umfasst. Darüber hinaus wurden alle Bereichsschmierstoffgeber informiert, sich mit der Wartung in Verbindung zu setzen, wenn sie bemerkten, dass Geräte anormal Öl nachgefüllt werden mussten.

Die Filterinstallation umfasste eine einfache Änderung der Gebläseauslassleitung und ein Differenzdruckmesser wurde installiert, um die Überwachung des Filterelements zu ermöglichen. Der Filter kostete weniger als 1.000 US-Dollar; Die Gesamtkosten des Projekts beliefen sich auf fast 3.000 US-Dollar. Seit Einbau des Filters ist keine Verunreinigung im Ablauf aufgetreten.

Kevin G. Bellamy ist leitender Zuverlässigkeitsingenieur bei der Eastman Chemical Company.