Ist Ihr MRO-Lagerraum eine Produktivitätsfalle?

Der Schlüssel zu jedem Best-Practice-Arbeitsprozess besteht darin, sicherzustellen, dass jede Aktivität, die ausgeführt wird, so effektiv, effizient und sicher wie möglich ausgeführt wird, vorzugsweise zu den geringstmöglichen Gesamtkosten. In der Welt der Materialwirtschaft und insbesondere in der Lagerraumumgebung MRO (Maintenance, Repair and Operations) gibt es eine Reihe von Best-Practice-Arbeitsprozessen, die darauf ausgelegt sind, den Lagerbestand (und die damit verbundenen Investitionen) und andere Ressourcen zu verwalten und zu kontrollieren ( Personen, Ausrüstung, Informationen usw.) auf optimalem Niveau, einschließlich:

• Prozess hinzufügen/ändern/löschen
• Zyklenzählung
• ABC-Analyse
• Einkauf und Versand
• Eingangskontrolle/Qualitätssicherung
• Annahme und Lagerung
• Montage und Lieferung
• Reparaturprozess für Ersatzteile
• Zurück zum Lager/Lieferanten
• Obsoleszenz-Überprüfung

Wirksame, effiziente und sichere Prozesse und Verfahren für die oben genannten Artikel (und andere) zu haben (oder nicht zu haben), bestimmt weitgehend die potenziellen Fähigkeiten Ihrer Lagerraumorganisation. Die bloße Existenz dokumentierter Best Practices bietet ein Kommunikationsinstrument, um sicherzustellen, dass die Belegschaft über das angemessene Wissen und Verständnis der Best Practices und deren Beziehung zueinander verfügt. Auch die Ausführung ist entscheidend. Das Ausmaß, in dem diese Prozesse und Verfahren implementiert und befolgt werden, wirkt sich auch auf die Gesamtleistung Ihres Lagerbetriebs aus.

Aber selbst bei „Weltklasse“-Prozessen und fehlerfreier Ausführung gibt es viele Möglichkeiten für Dinge im Lager, die sich auf die Produktivität auswirken, wenn die richtigen Grundlagen nicht vorhanden sind. Zum Beispiel:

• Ineffiziente Anordnung und Nutzung von Regalen, Regalen und Behältern, die zusätzliche Zeit zum Lagern, Kommissionieren oder Bewegen von Materialien erfordern
• Unzureichende Software- und Systemunterstützung für die Datenpflege und Transaktionsverfolgung, was zum Verlust wichtiger Informationen oder zur Verfolgung außerhalb des Systems führt
• Fehlbestände und Lagerfehler, die zu einem Mangel an benötigten Materialien, Verzögerungen bei der Durchführung von Wartungsarbeiten und/oder Produktionsausfällen führen
• Eng zugewiesene Lagerhalterpflichten und/oder fehlende übergreifende Ausbildung, die die Ressourcenauslastung reduziert und die Abdeckung fehlender Mitarbeiter behindert

Ob Sie es glauben oder nicht, eines der größten Hemmnisse für die Produktivität liegt jedoch in einer ernüchternden Datengrundlage, die wir auf der Grundlage vieler Jahre und mehrerer hundert Beispiele für die Bewertung des Lagerbetriebs gefunden haben:40 bis 50 Prozent aller Instandhaltungsabteilungen haben eine „ offenen“ Lagerraum, in dem das „Ehrensystem“ gilt.

Ein offener Lagerraum ist nicht unbedingt einer mit unverschlossenen oder fehlenden Türen, obwohl wir viele davon sehen! Es muss nicht einmal bedeuten, dass der Lagerraum unbemannt ist. Es impliziert jedoch, dass der Zugang im Allgemeinen uneingeschränkt ist, dass es begrenzte Kontrollen (sofern vorhanden) gibt und dass Personen, die den Lagerraum betreten, sich im Wesentlichen unbeaufsichtigt bewegen können, solange sie möchten, und nehmen Sie mit, was sie wollen. Ja, sie sollen aufzeichnen, was sie zurückgezogen haben, daher das Konzept des „Ehrensystems“, das typischerweise weder ein System noch vollkommen ehrenhaft ist und kaum jemals wirksam ist.

Mit dem Möglichen Mit Ausnahme eines echten Notfalls ist selbst bei ordnungsgemäßer Überprüfung der entnommenen Teile der Zeitaufwand für das Hin- und Herfahren der Mechaniker zum und vom Lagerraum, für Schaufensterbummel und das Erledigen des Papierkrams weitgehend unproduktiv. Diese Zeit würde man besser damit verbringen, die Mechaniker an den Geräten arbeiten zu lassen, wofür sie bezahlt werden. Es ist jedoch nicht ungewöhnlich, Wartungsunternehmen zu finden, die behaupten, "mehr Leute zu brauchen", während ihre Mechaniker jeweils eine Stunde oder mehr pro Tag mit diesen nicht wertschöpfenden Aktivitäten verbringen.

Was wir auch oft in . sehen Diese Art von Umgebung besteht darin, dass die Wartung vorgibt, ein völliges und völliges Vertrauen in „den Lagerraum“ zu haben, um das zu haben, was sie brauchen (oder wollen), wenn sie es brauchen (oder wollen). Was sie nicht erkennen, ist, dass sie tatsächlich ihre eigene Unfähigkeit widerspiegeln, dem einfachen „Ehrensystem“ zu folgen. Um diese wahrgenommene Barriere zu umgehen, unternehmen sie große Anstrengungen – oft unter Umgehung etablierter Verfahren –, um sicherzustellen, dass in Schließfächern, Schreibtischen, Anhängern, Freiflächen usw. ausreichende „Sicherheitsbestände“ an Teilen vorhanden sind.

Natürlich wird dieses Material nicht im Warenwirtschaftssystem nachverfolgt, sodass nur sehr wenige Leute wissen, wo es sich befindet oder dass es überhaupt existiert. Wenn ein Bedarf auftritt, befindet sich der Artikel möglicherweise nicht im Lager und niemand weiß, dass er sich vor Ort befindet, sodass er erneut gekauft wird, normalerweise in Eile, wobei zusätzliche Beschleunigungsgebühren und/oder zusätzliche Transportgebühren anfallen. Oh, und wenn wir schon dabei sind, nur um sicherzustellen, dass so etwas nie wieder passiert, wenn wir einen brauchen, lass uns zwei holen und den zusätzlichen wegwerfen!

Es ist leicht zu erkennen, dass dies ineffizient ist und teuer. Was viele Menschen jedoch nicht verstehen, ist, dass es andere sekundäre Auswirkungen gibt, wie zum Beispiel:

• Zunahme des Eingangs von falschen oder minderwertigen Teilen – normalerweise aufgrund von Eile und/oder wenn die falschen Leute Beschaffungsentscheidungen treffen
• Aufgeblähte Lagerbestände – sowohl in den Büchern als auch außerhalb der Bücher
• Erhöhte Obsoleszenz – aufgrund von Materialien, die nicht richtig verfolgt werden

All dies erschwert die Kommunikation, Koordination und Kooperation und erodiert das Vertrauensverhältnis zwischen Instandhaltung und „dem Lagerraum“ weiter.

Um die Produktivität des kombinierten Wartungs- und Lagerbetriebs vollständig zu optimieren, ist es wichtig, die grundlegende Infrastruktur (Gebäude, Grundrisse, Ressourcen usw.) sowie Best-Practice-Arbeitsprozesse zu haben . Aber in erster Linie gilt es, die Arbeitsbeziehung (ich wage zu sagen „Partnerschaft?“) zwischen den beiden Gruppen zu etablieren, die die Rollen und Verantwortlichkeiten jedes Einzelnen definiert. Wenn sich die Mechaniker auf die Wartung und Zuverlässigkeit der Ausrüstung konzentrieren können, während das Lagerpersonal die Materialien verwaltet, wird nicht nur die Produktivität der Mitarbeiter optimiert, sondern es kann auch andere bedeutende Vorteile haben:

• Geringerer Materialbedarf/-ausgaben durch weniger und kostengünstigere Reparaturen
• Geringere Kosten für die Eilaktion aufgrund weniger Lagerüberschreitungen und Eilaufträge
• Verbesserte Datengenauigkeit
• Minimales veraltetes Inventar
• Zuverlässiger Anbieterservice und Qualitätsniveau
• Weniger Verletzungen/Unfälle

Wenn Ihnen diese Dinge wichtig sind und Sie zu der oben genannten 40- bis 50-Prozent-Gruppe gehören, dann schließen Sie Ihren Lagerraum, setzen Sie die richtigen Leute und Prozesse ein und befreien Sie sich aus der Produktivitätsfalle.

Dieser Artikel erschien erstmals in der September-Ausgabe des RxToday-Newsletters von Life Cycle Engineering.

Über den Autor:
Doug Wallace, CPIM, verfügt über mehr als 30 Jahre kombinierte Erfahrung im Bereich Supply Chain Operations und Management Consulting und ist auf die Bereiche globale Unternehmensplanung, Produktions- und Bestandskontrolle sowie Materialwirtschaft spezialisiert. Als Fachexperte für Materialwirtschaft für Life Cycle Engineering liegt sein Hauptaugenmerk auf der Implementierung von Best Practices in den Bereichen Beschaffung, Lagerbetrieb, Bestandsoptimierung und Nutzung der zugehörigen Geschäfts- und Informationssysteme. Er kann unter [email protected] erreicht werden. Weitere Informationen zum Life Cycle Engineering finden Sie unter www.LCE.com.