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So stellen Sie sicher, dass Ihre Zuverlässigkeitsreise erfolgreich ist

Die heutigen Produktionsanlagen sind ein Mosaik aus vielen beweglichen Teilen. In einigen Fällen wird das gleiche Teil verwendet, um verschiedene Dinge zu tun. Bei einer Anwendung kann der Ausfall des Teils nur eine kleine Folge sein, während der Ausfall bei einer anderen Anwendung eine große Katastrophe verursachen kann, was zu erheblichen Zeit- und Produktverlusten führt.

Da jede Anlage anders ist, mit ihren eigenen einzigartigen potenziellen Problemen und Abschwächungsaufgaben, erfordert die Identifizierung und Abschwächung von Ausfällen mit schwerwiegenden Folgen bewusste Anstrengung, Erfahrung und Wissen. Ein starker Fokus auf Zuverlässigkeit ist entscheidend für die Aufrechterhaltung einer erstklassigen Produktion.

Es ist wichtig, sich daran zu erinnern, dass Zuverlässigkeit kein Merkmal ist, sondern eine kontinuierliche Reise. Eines der wichtigsten Ziele dieser Reise besteht darin, Fehler zu erkennen und zu beseitigen, die Systeme und Geräte gefährden können.

In Bezug auf die Zuverlässigkeit ist ein Mangel alles, was nicht perfekt ist, unabhängig davon, ob sich dieser Zustand auf ein einzelnes Gerät oder einen gesamten Vorgang bezieht. Ein Defekt kann so einfach sein wie ein Zahnbruch oder so komplex wie eine ganze Produktionslinie, die den gestellten Anforderungen nicht gewachsen ist. Am wichtigsten ist es, die Fehler bis zu ihren Quellen zurückzuverfolgen und die Probleme anzugehen, um die Rückkehr des Fehlers zu verhindern.

Defekte werden durch eine Vielzahl von Quellen verursacht, einschließlich normaler Verschlechterung von Artikeln in ihrer Umgebung, Konstruktionsmängeln, unsachgemäßer Herstellung oder Verwendung des Artikels, Kontakt mit Verunreinigungen, unsachgemäßer Reparatur, Kollateralschäden durch andere Ausfälle oder unzureichende vorbeugende Wartung. Ein defekter Zustand kann jahrelang ruhen und erst dann aufgedeckt werden, wenn der defekte Artikel auf anormale Weise beansprucht wird.

Während die Fehlerprinzipien und deren Ursachen grob beschrieben werden können, werden spezifische Fehler in Bezug auf ihre Ursachen und Folgen definiert. Ein Pumpenlaufradausfall hat andere Ursachen als ein Motorlagerausfall. Abhängig von der Position eines Teils innerhalb eines Systems kann ein Fehler von einer Verringerung der Produktqualität bis hin zu einem kompletten Stillstand der Linie führen. Grundlegend für das Verständnis, wie die Zuverlässigkeit einer Produktionsanlage verbessert werden kann, ist es zu verstehen, wie die Teile ausfallen können, und wenn sie einmal ausfallen, die Auswirkungen dieser Fehler zu verstehen. Sobald Sie die Wirkung der Elemente verstanden haben, können Sie eine geeignete Abschwächungsaufgabe entwerfen.

Mildernde Aufgaben sind überall um uns herum und sie schützen uns auf viele verschiedene Arten. Einige gängige Maßnahmen zur Milderung sind das Auftragen von Sonnencreme, um Sonnenbrand zu vermeiden, die Verwendung eines Tachometers, um ein Strafzettel zu vermeiden, oder das Händewaschen, um nicht krank zu werden. Mit anderen Worten, Maßnahmen zur Minderung sind die Maßnahmen, die Sie tun, um schädliche Folgen zu verhindern oder zu minimieren. Abschwächende Aufgaben werden nicht automatisch ausgeführt und sind auch nicht kostenlos. Sie sind Teil einer fundierten Analyse durch einen Experten. Basierend auf einer Kosten-Nutzen-Analyse der Folgen gibt der Experte eine Empfehlung für Abmilderungsaufgaben ab.

Darüber hinaus müssen Systeme so konzipiert werden, dass sie die Folgen reduzieren, sobald diese schwerwiegenden Folgen identifiziert sind. Sobald die Systeme installiert sind, müssen sie aktiv bleiben, um sie vor zukünftigen Fehlerereignissen zu schützen. Die Bemühungen müssen fortgesetzt werden, damit die Analyse bei Änderungen wiederholt wird, um sicherzustellen, dass die Systeme noch angemessen sind.

7 Schritte zu mehr Zuverlässigkeit

Das alte Sprichwort sagt:"Die Reise von tausend Meilen beginnt mit einem einzigen Schritt." Dies gilt auch für den Weg zur Verlässlichkeit. Aber was ist der erste Schritt?

Kenne die schlechten Schauspieler

Ein beliebter Ansatz zur Verbesserung der Zuverlässigkeit besteht darin, diejenigen Elemente zu identifizieren, die einem chronischen Versagen ausgesetzt zu sein scheinen, und sie als den "schlechtesten Akteur" zu kennzeichnen. Zu den Metriken, die bei der Bestimmung von schlechten Akteuren zu berücksichtigen sind, gehören die mittlere Zeit zwischen Ausfällen (MTBF), Wartungskosten, Notfallarbeiten oder durchschnittliche Wartungskosten über einen bestimmten Zeitraum für Geräte oder Gerätegruppen im selben Bereich.

Trends und Ursachen verstehen

Bei der Untersuchung von schlechten Schauspielern können die folgenden Fragen helfen, die Ursache des chronischen Versagens aufzudecken:"Wann begann das Problem?" oder "War das schon immer so?" oder "Gibt es ein auslösendes Ereignis, das eine Änderung des Zuverlässigkeitsgrades verursacht hat?"

Den Zustand kritischer Gegenstände kennen

Eine beliebte Praxis ist als "vorausschauende Wartung" bekannt, obwohl dies oft eine falsche Bezeichnung ist. Im Allgemeinen bezeichnet dies eine bestimmte Anzahl von Diagnosetests, die routinemäßig an Anlagenausrüstungen durchgeführt werden mit dem Ziel, Informationen über einen beginnenden Ausfall der zu testenden Maschine zu liefern. In der Praxis liefert die vorausschauende Wartung jedoch keine Vorhersage, sondern kennzeichnet Geräte, die Anzeichen von Störungen aufweisen. Die routinemäßigen Diagnosetests sind kostengünstig und die gewonnenen Informationen sind sehr wertvoll, um rechtzeitig Entscheidungen über den Wartungsbedarf der Ausrüstung zu treffen. Ein genauerer Name, der zur richtigen Verwendung der Tools anregt, ist "Zustandsüberwachung", die eine wertvolle Aufgabe zur Fehlerminderung sein kann. Obwohl es den Ausfall nicht verhindert, gibt es oft Hinweise auf die Ursache und die zukünftige Vermeidung des Ausfalls.

Kennen Sie das Fehlermuster

Zuverlässigkeitsingenieure können die Fehlerhistorie von Ausrüstungsgegenständen auswerten, um herauszufinden, ob ein Gegenstand wie erwartet funktioniert oder ob er Qualitätsproblemen aufgrund von minderwertigen Teilen oder schlechten Montagetechniken unterliegt. Dieser Prozess wird als Verteilungsanalyse bezeichnet und ist eine leistungsstarke Fehleranalysetechnik, die bei richtiger Anwendung chronische Fehler identifizieren und letztendlich beseitigen kann.

Die Logistik verstehen

Wartung und Zuverlässigkeit sind die Konvergenz mehrerer effektiver Ressourcen, die zeitlich korreliert sind. Um Ressourcen so zu organisieren, dass die richtigen Leute mit den richtigen Tools die richtigen Verfahren anwenden, ist viel Geschick und Liebe zum Detail erforderlich.

Experten in der Fehlerursachenanalyse kategorisieren die Daten, die sie über einen Fehler sammeln, in fünf Kategorien, die fünf „Ps“ genannt werden:

Zuverlässigkeitsingenieure betrachten die fünf "Ps", wenn sie die Gründe für eine schlechte Zuverlässigkeit untersuchen. Welche Fehler auch immer eine geringe Zuverlässigkeit verursachen, können in diesen fünf "Ps" gefunden werden.

Modellieren Sie die Produktionslinie

Sobald die geeigneten Systeme und die Organisationsstruktur zur Unterstützung dieser Systeme vorhanden sind, muss das Design der Ausrüstung berücksichtigt werden. Idealerweise würde dies vor dem Bau der Produktionslinie geschehen, aber Unternehmen erben oft Produktionslinien, die vor Jahren entworfen wurden. Bedeutet dies, dass sie an schlecht konstruierten Geräten und Systemen festsitzen? Nicht, wenn die Möglichkeit besteht, das Design zu verbessern. Die Frage ist nicht "Können wir es uns leisten?" sondern "können wir es uns leisten, es nicht zu tun?"

Eines der Werkzeuge, die dabei helfen können, Schwachstellen im Design eines Systems aufzudecken, ist die Modellierung der Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit und Wartbarkeit (RAM). Moderne RAM-Modelle können den Wert von Designverbesserungen zusammen mit strukturierten präventiven und prädiktiven Aufgaben aufzeigen, die Teil einer Gesamtstrategie zur Verbesserung der Zuverlässigkeit sind. Modelle geben auch Hinweise auf den Nutzen vorgeschlagener Verbesserungen, bevor die Verbesserung vorgenommen wird. Dies kann zu einer erheblichen Risikominderung beitragen.

Gezielte Investitionen tätigen

Wo die Analyse auf eine Schwachstelle hindeutet, kann eine gezielte Verbesserung helfen. Eine gezielte Verbesserungsanstrengung kann dazu beitragen, die Idee zu untermauern, dass "wir das schaffen". Einmal wirksam angegangen, verursachen schlechte Akteure (normalerweise einer nach dem anderen) keine Probleme mehr. Dies gibt der Organisation die Möglichkeit, erforderliche Änderungen anzunehmen und sie im Laufe der Zeit langsam umzusetzen.

Wenn die Organisation beginnt zu verstehen, dass die Veränderungen positiv sind, sinkt der Widerstand und das Tempo der Veränderungen kann sich beschleunigen.

Denken Sie daran, dass die Reise nicht zu Ende ist, wenn diese kurzfristigen Zuverlässigkeitsziele erreicht sind. Zuverlässigkeit hängt davon ab, sich gegen Fehler zu behaupten und sich dann in einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess neue Ziele zu setzen. Sobald die oben beschriebenen Schritte abgeschlossen sind, bilden sie lediglich die Grundlage für das Erreichen einer verbesserten und konsistenten Produktqualität, einer Verfügbarkeit, die die Nachfrage erfüllt oder übertrifft, und Sicherheitsaufzeichnungen, die zu einem bestimmten Zeitpunkt als unerreichbar galten.


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